නම්යශීලී පරිපථ නවීන ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංගවල අනිවාර්ය අංගයක් වී ඇත. ස්මාර්ට් ෆෝන් සහ ටැබ්ලට් සිට වෛද්‍ය උපාංග සහ අභ්‍යවකාශ උපකරණ දක්වා නම්යශීලී පරිපථ බහුලව භාවිතා වන්නේ සංයුක්ත සහ නම්යශීලී මෝස්තරවලට ඉඩ දෙමින් වැඩිදියුණු කළ කාර්ය සාධනයක් සැපයීමට ඇති හැකියාව හේතුවෙනි. කෙසේ වෙතත්, නම්යශීලී පරිපථ නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය, නම්යශීලී පරිපථ එකලස් කිරීම ලෙස හැඳින්වේ, ප්‍රවේශමෙන් හැසිරවීම සහ විස්තර කෙරෙහි අවධානය යොමු කිරීම අවශ්ය වන තීරණාත්මක පියවර කිහිපයක් ඇතුළත් වේ.මෙම බ්ලොග් සටහනේදී, අපි නම්‍ය පරිපථ එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට සම්බන්ධ ප්‍රධාන පියවර ගවේෂණය කරන්නෙමු.
1. සැලසුම් පිරිසැලසුම:
Flex පරිපථ එකලස් කිරීමේ පළමු පියවර වන්නේ සැලසුම් සහ පිරිසැලසුම් අදියරයි.මෙම පුවරුව සැලසුම් කර ඇති අතර එහි සංරචක එය මත තබා ඇත. පිරිසැලසුම අවසන් නම්‍ය පරිපථයේ අපේක්ෂිත හැඩය සහ ප්‍රමාණයට අනුකූල විය යුතුය. CAD (පරිගණක ආධාරක නිර්මාණය) වැනි නිර්මාණ මෘදුකාංග, අවශ්ය සියලු සම්බන්ධතා සහ සංරචක ඇතුළත් කර ඇති බව සහතික කරමින් පිරිසැලසුම නිර්මාණය කිරීමට සහ හැසිරවීමට භාවිතා කරයි.
2. ද්රව්ය තෝරාගැනීම:
Flex පරිපථ එකලස් කිරීමේදී නිවැරදි ද්රව්ය තෝරාගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.ද්රව්ය තෝරාගැනීම පරිපථයට අවශ්ය නම්යශීලී බව, කල්පැවැත්ම සහ විද්යුත් ක්රියාකාරීත්වය වැනි විවිධ සාධක මත රඳා පවතී. නම්යශීලී පරිපථ එකලස් කිරීමේදී බහුලව භාවිතා වන ද්රව්ය අතර පොලිමයිඩ් පටල, තඹ තීරු සහ මැලියම් ඇතුළත් වේ. මෙම ද්රව්ය ප්‍රවේශමෙන් ලබා ගත යුතු වන්නේ ඒවායේ ගුණාත්මක භාවය සෘජුව බලපාන්නේ නම්යශීලී පරිපථයේ සමස්ත ක්‍රියාකාරීත්වයට සහ විශ්වසනීයත්වයටය.
3. නිරූපණ සහ කැටයම්:
සැලසුම් සහ ද්රව්ය තෝරාගැනීම අවසන් වූ පසු, ඊළඟ පියවර වන්නේ රූප සහ කැටයම් කිරීමයි.මෙම පියවරේදී, චායාරුපකරණ ක්‍රියාවලියක් භාවිතයෙන් පරිපථ රටාව තඹ තීරු මතට මාරු කරනු ලැබේ. photoresist ලෙස හඳුන්වන ආලෝකයට සංවේදී ද්‍රව්‍යයක් තඹ මතුපිට ආලේප කර ඇති අතර පාරජම්බුල කිරණ භාවිතයෙන් පරිපථ රටාව ඒ මත නිරාවරණය වේ. නිරාවරණයෙන් පසු, නිරාවරණය නොවන ප්‍රදේශ රසායනික කැටයම් ක්‍රියාවලියක් මගින් ඉවත් කරනු ලැබේ, අපේක්ෂිත තඹ අංශු ඉතිරි වේ.
4. කැණීම් සහ රටා සැකසීම:
නිරූපණ සහ කැටයම් පියවරෙන් පසුව, flex පරිපථය සරඹ සහ රටා සකස් කර ඇත.සංරචක සහ අන්තර් සම්බන්ධතා ස්ථානගත කිරීම සඳහා පරිපථ පුවරු මත නිරවද්ය සිදුරු විදිනවා. කිසියම් නොගැලපීමක වැරදි සම්බන්ධතා හෝ පරිපථ වලට හානි වීමට හේතු විය හැකි බැවින්, විදුම් ක්‍රියාවලියට විශේෂඥ දැනුම සහ නිරවද්‍යතාවය අවශ්ය වේ. අනෙක් අතට, රටා සැකසීමේදී, එම අනුරූ සහ කැටයම් ක්රියාවලිය භාවිතා කරමින් අතිරේක පරිපථ ස්ථර සහ හෝඩුවාවන් නිර්මාණය කිරීම ඇතුළත් වේ.
5. සංරචක ස්ථානගත කිරීම සහ පෑස්සීම:
Flex පරිපථ එකලස් කිරීමේදී සංරචක ස්ථානගත කිරීම තීරණාත්මක පියවරකි.Surface Mount Technology (SMT) සහ හරහා Hole Technology (THT) යනු කොටස් නම්‍ය පරිපථ මත තැබීමට සහ පෑස්සීමට පොදු ක්‍රම වේ. SMT යනු පුවරුවේ මතුපිටට සංරචක සෘජුවම ඇමිණීම වන අතර, THT යනු විදුම් සිදුරුවලට සංරචක ඇතුළු කිරීම සහ අනෙක් පැත්තෙන් පෑස්සීම ඇතුළත් වේ. නිශ්චිත සංරචක ස්ථානගත කිරීම සහ හොඳම පෑස්සුම් ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා විශේෂිත යන්ත්රෝපකරණ භාවිතා කරනු ලැබේ.
6. පරීක්ෂණ සහ තත්ත්ව පාලනය:
සංරචක flex පරිපථය මත පෑස්සීමෙන් පසු, පරීක්ෂණ සහ තත්ත්ව පාලන පියවර ක්රියාත්මක වේ.සියලුම සංරචක නිසියාකාරව ක්රියාත්මක වන බවත් විවෘත හෝ කොට කලිසම් නොමැති බවත් සහතික කිරීම සඳහා ක්‍රියාකාරී පරීක්ෂණය සිදු කරනු ලැබේ. පරිපථවල අඛණ්ඩතාව තහවුරු කිරීම සඳහා අඛණ්ඩ පරීක්ෂණ සහ පරිවාරක ප්‍රතිරෝධ පරීක්ෂණ වැනි විවිධ විද්යුත් පරීක්ෂණ පවත්වන්න. මීට අමතරව, කිසියම් ශාරීරික දෝෂ හෝ අසාමාන්යතා පරීක්ෂා කිරීම සඳහා දෘශ්ය පරීක්ෂණයක් සිදු කරනු ලැබේ.
7. කැප්සියුලේෂන් සහ කැප්සියුලේෂන්:
අවශ්ය පරීක්ෂණ සහ තත්ත්ව පාලන පියවරයන් සමත් වූ පසු, flex පරිපථය ඇසුරුම් කර ඇත.ආවරණය කිරීමේ ක්‍රියාවලියට තෙතමනය, රසායනික ද්රව්ය සහ අනෙකුත් බාහිර මූලද්‍රව්‍ය වලින් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා පරිපථයට සාමාන්‍යයෙන් ඉෙපොක්සි හෝ පොලිමයිඩ් පටල වලින් සාදන ලද ආරක්ෂිත තට්ටුවක් යෙදීම ඇතුළත් වේ. අවසාන නිෂ්පාදනයේ නිශ්චිත අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා සංවෘත පරිපථය නම්යශීලී පටියක් හෝ නැමුණු ව්‍යුහයක් වැනි අපේක්ෂිත ආකෘතියට ඇසුරුම් කරනු ලැබේ.
සාරාංශයකින්:
Flex පරිපථ එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට උසස් තත්ත්වයේ නම්‍ය පරිපථ නිෂ්පාදනය සහතික කිරීම සඳහා තීරණාත්මක පියවර කිහිපයක් ඇතුළත් වේ.සැලසුම් සහ පිරිසැලසුමේ සිට ඇසුරුම්කරණය සහ ඇසුරුම්කරණය දක්වා, සෑම පියවරකදීම සවිස්තරාත්මකව අවධානය යොමු කිරීම සහ දැඩි තත්ත්ව පාලන පියවරයන් පිළිපැදීම අවශ්ය වේ. මෙම තීරනාත්මක පියවර අනුගමනය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට අද දියුණු ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංගවල ඉල්ලුමට සරිලන විශ්වාසනීය සහ කාර්යක්ෂම නම්‍ය පරිපථ නිපදවිය හැක.
පසු කාලය: සැප්-02-2023
ආපසු
