නම්යශීලී PCB (මුද්රිත පරිපථ පුවරුව) වඩ වඩාත් ජනප්‍රිය වී ඇති අතර විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ. පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණවල සිට මෝටර් රථ යෙදුම් දක්වා, fpc PCB ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග සඳහා වැඩිදියුණු කළ ක්රියාකාරීත්වය සහ කල්පැවැත්ම ගෙන එයි. කෙසේ වෙතත්, නම්යශීලී PCB නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය අවබෝධ කර ගැනීම එහි ගුණාත්මකභාවය සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. මෙම බ්ලොග් සටහනෙහි, අපි ගවේෂණය කරන්නෙමුflex PCB නිෂ්පාදන ක්රියාවලියවිස්තරාත්මකව, එක් එක් ප්රධාන පියවර ආවරණය කරයි.
1. සැලසුම් සහ පිරිසැලසුම් අදියර:
Flex පරිපථ පුවරු නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ පළමු පියවර වන්නේ සැලසුම් සහ පිරිසැලසුම් අදියරයි. මෙම අවස්ථාවේදී, ක්රමානුරූප රූප සටහන සහ සංරචක පිරිසැලසුම සම්පූර්ණ වේ. Altium Designer සහ Cadence Allegro වැනි නිර්මාණ මෘදුකාංග මෙවලම් මෙම අදියරේදී නිරවද්‍යතාවය සහ කාර්යක්ෂමතාව සහතික කරයි. PCB නම්යශීලී බව සඳහා ප්‍රමාණය, හැඩය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය වැනි සැලසුම් අවශ්යතා සලකා බැලිය යුතුය.
Flex PCB පුවරු නිෂ්පාදනයේ සැලසුම් සහ පිරිසැලසුම් අවධියේදී, නිවැරදි හා කාර්යක්ෂම සැලසුමක් සහතික කිරීම සඳහා පියවර කිහිපයක් අනුගමනය කළ යුතුය. මෙම පියවරවලට ඇතුළත් වන්නේ:
ක්‍රමානුකුල:
පරිපථයක විද්යුත් සම්බන්ධතා සහ ක්‍රියාකාරිත්වය නිදර්ශනය කිරීම සඳහා ක්‍රමානුකුලව සාදන්න. එය සමස්ත නිර්මාණ ක්රියාවලිය සඳහා පදනම ලෙස සේවය කරයි.
සංරචක ස්ථානගත කිරීම:
ක්රමාංකය සම්පූර්ණ වූ පසු, ඊළඟ පියවර වන්නේ මුද්රිත පරිපථ පුවරුවේ සංරචක ස්ථානගත කිරීම තීරණය කිරීමයි. සංරචක ස්ථානගත කිරීමේදී සංඥා අඛණ්ඩතාව, තාප කළමනාකරණය සහ යාන්ත්රික බාධාවන් වැනි සාධක සලකා බලනු ලැබේ.
මාර්ගගත කිරීම:
සංරචක තැබීමෙන් පසු, සංරචක අතර විද්යුත් සම්බන්ධතා ඇති කිරීම සඳහා මුද්රිත පරිපථ ලුහුබැඳීම් මෙහෙයවනු ලැබේ. මෙම අදියරේදී, flex පරිපථ PCB හි නම්යශීලී අවශ්යතා සලකා බැලිය යුතුය. පරිපථ පුවරු නැමීම් සහ නැමීම් සඳහා මැන්ඩර් හෝ සර්පන්ටයින් මාර්ගගත කිරීම වැනි විශේෂ මාර්ගගත කිරීමේ ශිල්පීය ක්රම භාවිතා කළ හැකිය.
සැලසුම් රීති පරීක්ෂා කිරීම:
සැලසුමක් අවසන් කිරීමට පෙර, සැලසුම නිශ්චිත නිෂ්පාදන අවශ්යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා සැලසුම් රීති පරීක්ෂා කිරීම (DRC) සිදු කරනු ලැබේ. විදුලි දෝෂ, අවම හෝඩුවාවක් පළල සහ පරතරය, සහ අනෙකුත් සැලසුම් සීමාවන් සඳහා පරීක්ෂා කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ.
Gerber ගොනු උත්පාදනය:
සැලසුම සම්පූර්ණ කිරීමෙන් පසුව, සැලසුම් ගොනුව Gerber ගොනුවක් බවට පරිවර්තනය කරයි, එහි flex මුද්රිත පරිපථ පුවරුව නිෂ්පාදනය කිරීමට අවශ්ය නිෂ්පාදන තොරතුරු අඩංගු වේ. මෙම ගොනු වල ස්ථර තොරතුරු, සංරචක ස්ථානගත කිරීම සහ මාර්ගගත කිරීමේ විස්තර ඇතුළත් වේ.
නිර්මාණ සත්‍යාපනය:
නිෂ්පාදන අදියරට පිවිසීමට පෙර සමාකරණය සහ මූලාකෘතිකරණය හරහා නිර්මාණ සත්‍යාපනය කළ හැක. මෙය නිෂ්පාදනයට පෙර සිදු කළ යුතු ඕනෑම විභව ගැටළු හෝ වැඩිදියුණු කිරීම් හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ.
Altium Designer සහ Cadence Allegro වැනි නිර්මාණ මෘදුකාංග මෙවලම් ක්‍රමානුකූල ග්‍රහණය, සංරචක ස්ථානගත කිරීම, මාර්ගගත කිරීම සහ සැලසුම් රීති පරීක්ෂා කිරීම වැනි විශේෂාංග ලබා දීමෙන් නිර්මාණ ක්රියාවලිය සරල කිරීමට උපකාරී වේ. මෙම මෙවලම් fpc නම්යශීලී මුද්රිත පරිපථ නිර්මාණයේ නිරවද්‍යතාවය සහ කාර්යක්ෂමතාව සහතික කරයි.
2. ද්රව්ය තෝරාගැනීම:
නම්යශීලී PCB සාර්ථක ලෙස නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා නිවැරදි ද්රව්ය තෝරාගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. සාමාන්යයෙන් භාවිතා කරන ද්රව්යයන් නම්යශීලී බහු අවයවික, තඹ තීරු සහ මැලියම් ඇතුළත් වේ. තෝරා ගැනීම අපේක්ෂිත යෙදුම, නම්යශීලී අවශ්යතා සහ උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය වැනි සාධක මත රඳා පවතී. ද්රව්ය සැපයුම්කරුවන් සමඟ ගැඹුරු පර්යේෂණ සහ සහයෝගීතාවය යම් ව්‍යාපෘතියක් සඳහා හොඳම ද්රව්ය තෝරා ගැනීම සහතික කරයි.
ද්රව්ය තෝරාගැනීමේදී සලකා බැලිය යුතු සාධක කිහිපයක් මෙන්න:
නම්යශීලී අවශ්යතා:
තෝරාගත් ද්‍රව්‍යයට නිශ්චිත යෙදුම් අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා අවශ්ය නම්‍යශීලීභාවය තිබිය යුතුය. පොලිමයිඩ් (PI) සහ පොලියෙස්ටර් (PET) වැනි විවිධ නම්යශීලී බහු අවයවක වර්ග තිබේ, ඒ සෑම එකක්ම විවිධ නම්යශීලී මට්ටම් ඇත.
උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය:
ද්‍රව්‍යයට විරූපණයෙන් හෝ පිරිහීමෙන් තොරව යෙදුමේ ක්රියාකාරී උෂ්ණත්ව පරාසයට ඔරොත්තු දිය යුතුය. විවිධ නම්යශීලී උපස්ථරවලට විවිධ උපරිම උෂ්ණත්ව ශ්‍රේණිගත කිරීම් ඇත, එබැවින් අවශ්ය උෂ්ණත්ව තත්ත්වයන් හැසිරවිය හැකි ද්රව්යයක් තෝරා ගැනීම වැදගත් වේ.
විදුලි ගුණාංග:
ප්‍රශස්ත සංඥා අඛණ්ඩතාව සහතික කිරීම සඳහා ද්‍රව්‍යවලට අඩු පාර විද්යුත් නියතය සහ අඩු පාඩු ස්පර්ශක වැනි හොඳ විද්යුත් ගුණ තිබිය යුතුය. තඹ තීරු බොහෝ විට fpc නම්යශීලී පරිපථයේ සන්නායකයක් ලෙස භාවිතා කරන්නේ එහි ඇති විශිෂ්ට විද්යුත් සන්නායකතාවය නිසාය.
යාන්ත්රික ගුණ:
තෝරාගත් ද්රව්ය හොඳ යාන්ත්රික ශක්තියක් තිබිය යුතු අතර ඉරිතැලීම් හෝ ඉරිතැලීමකින් තොරව නැමීමට සහ නැමීමට ඔරොත්තු දිය යුතුය. flexpcb ස්ථර බන්ධනය කිරීමට භාවිතා කරන මැලියම්වල ස්ථායීතාවය සහ කල්පැවැත්ම සහතික කිරීම සඳහා හොඳ යාන්ත්රික ගුණ ද තිබිය යුතුය.
නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන් සමඟ අනුකූලතාව:
තෝරාගත් ද්රව්ය ලැමිනේෂන්, කැටයම් සහ වෙල්ඩින් වැනි නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන් සමඟ අනුකූල විය යුතුය. සාර්ථක නිෂ්පාදන ප්රතිඵල සහතික කිරීම සඳහා මෙම ක්රියාවලීන් සමඟ ද්රව්යමය අනුකූලතාව සලකා බැලීම වැදගත් වේ.
මෙම සාධක සලකා බැලීමෙන් සහ ද්රව්ය සැපයුම්කරුවන් සමඟ වැඩ කිරීමෙන්, flex PCB ව්‍යාපෘතියක නම්යශීලී බව, උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය, විද්යුත් ක්‍රියාකාරිත්වය, යාන්ත්රික ක්‍රියාකාරිත්වය සහ අනුකූලතා අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා සුදුසු ද්රව්ය තෝරා ගත හැකිය.
3. උපස්ථරය සකස් කිරීම:
උපස්ථරය සකස් කිරීමේ අදියරේදී නම්යශීලී චිත්රපටය PCB සඳහා පදනම ලෙස සේවය කරයි. සහ flex පරිපථ නිෂ්පාදනයේ උපස්ථරය සකස් කිරීමේ අදියරේදී, PCB හි ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපෑම් කළ හැකි අපද්‍රව්‍ය හෝ අපද්‍රව්‍ය වලින් තොර බව සහතික කිරීම සඳහා නම්යශීලී පටලය පිරිසිදු කිරීම බොහෝ විට අවශ්ය වේ. පිරිසිදු කිරීමේ ක්රියාවලිය සාමාන්යයෙන් දූෂිත ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා රසායනික හා යාන්ත්රික ක්රමවල සංයෝජනයක් භාවිතා කරයි. පසුකාලීන ස්ථරවල නිසි ඇලවීම සහ බන්ධනය සහතික කිරීම සඳහා මෙම පියවර ඉතා වැදගත් වේ.
පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු, නම්යශීලී චිත්රපටය ස්ථර එකට බැඳ ඇති ඇලවුම් ද්රව්යයක් සමඟ ආලේප කර ඇත. භාවිතා කරන ඇලවුම් ද්රව්ය සාමාන්යයෙන් නම්යශීලී චිත්රපටයේ මතුපිට ඒකාකාරව ආලේප කරන ලද විශේෂ ඇලවුම් චිත්රපටයක් හෝ දියර මැලියම් වේ. ස්ථර එකට තදින් බැඳීම මගින් PCB flex සඳහා ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව සහ විශ්වසනීයත්වය සැපයීමට මැලියම් උපකාරී වේ.
නිසි බන්ධනය සහතික කිරීම සහ යෙදුමේ නිශ්චිත අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා ඇලවුම් ද්රව්ය තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. ඇලවුම් ද්රව්යයක් තෝරාගැනීමේදී බන්ධන ශක්තිය, උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය, නම්යශීලී බව සහ PCB එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන අනෙකුත් ද්රව්ය සමඟ ගැළපීම වැනි සාධක සලකා බැලිය යුතුය.
මැලියම් යෙදීමෙන් පසු, සන්නායක අංශු ලෙස තඹ තීරු එකතු කිරීම, පාර විද්යුත් ස්ථර එකතු කිරීම හෝ සංරචක සම්බන්ධ කිරීම වැනි පසුකාලීන ස්ථර සඳහා නම්යශීලී පටලය තවදුරටත් සැකසිය හැක. ස්ථායී සහ විශ්වාසදායක නම්යශීලී PCB ව්‍යුහයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය පුරාම මැලියම් ලෙස ක්රියා කරයි.
4. තඹ ආවරණ:
උපස්ථරය සකස් කිරීමෙන් පසු ඊළඟ පියවර වන්නේ තඹ තට්ටුවක් එකතු කිරීමයි. මෙය සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ තාපය සහ පීඩනය භාවිතා කරමින් නම්යශීලී පටලයකට තඹ තීරු ලැමිෙන්ට් කිරීමෙනි. තඹ ස්ථරය flex PCB තුළ විද්යුත් සංඥා සඳහා සන්නායක මාර්ගයක් ලෙස ක්රියා කරයි.
නම්යශීලී PCB එකක ක්රියාකාරීත්වය සහ කල්පැවැත්ම තීරණය කිරීමේ ප්රධාන සාධක වන්නේ තඹ ස්ථරයේ ඝනකම සහ ගුණාත්මකභාවයයි. ඝනකම සාමාන්යයෙන් මනිනු ලබන්නේ වර්ග අඩියකට අවුන්ස වලින් (oz/ft²), විකල්ප 0.5 oz/ft² සිට 4 oz/ft² දක්වා පරාසයක පවතී. තඹ ඝණකම තෝරා ගැනීම පරිපථ නිර්මාණයේ අවශ්යතා සහ අවශ්ය විද්යුත් ක්රියාකාරීත්වය මත රඳා පවතී.
ඝන තඹ ස්ථර අඩු ප්‍රතිරෝධයක් සහ වඩා හොඳ ධාරා ගෙනයාමේ හැකියාවක් සපයන අතර, ඒවා අධි බල යෙදුම් සඳහා සුදුසු වේ. අනෙක් අතට, තුනී තඹ ස්ථර නම්යශීලී බවක් ලබා දෙන අතර මුද්රිත පරිපථය නැමීමට හෝ නැමීමට අවශ්ය යෙදුම් සඳහා වඩාත් කැමති වේ.
තඹ තට්ටුවේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම ද වැදගත් වේ, ඕනෑම දෝෂයක් හෝ අපිරිසිදුකමක් නම්යශීලී පුවරුව PCB හි විද්යුත් ක්රියාකාරීත්වයට සහ විශ්වසනීයත්වයට බලපෑම් කළ හැකිය. පොදු තත්ත්ව සලකා බැලීම් අතර තඹ ස්ථරයේ ඝනකමේ ඒකාකාරිත්වය, සිදුරු හෝ හිස් තැන් නොමැති වීම සහ උපස්ථරයට නිසි ලෙස ඇලවීම ඇතුළත් වේ. මෙම ගුණාත්මක අංගයන් සහතික කිරීම ඔබේ flex PCB හි හොඳම කාර්ය සාධනය සහ කල්පැවැත්ම ලබා ගැනීමට උපකාරී වේ.
5. පරිපථ රටා:
මෙම අවස්ථාවෙහිදී, රසායනික එච්චාන්ට් භාවිතයෙන් අතිරික්ත තඹ ඉවත් කිරීමෙන් අපේක්ෂිත පරිපථ රටාව සෑදී ඇත. Photoresist තඹ මතුපිටට යොදනු ලැබේ, පසුව UV නිරාවරණය හා සංවර්ධනය. කැටයම් කිරීමේ ක්රියාවලිය අනවශ්‍ය තඹ ඉවත් කරයි, අවශ්ය පරිපථ අංශු, පෑඩ් සහ වයස් ඉතිරි කරයි.
ක්රියාවලිය පිළිබඳ වඩාත් සවිස්තරාත්මක විස්තරයක් මෙන්න:
ඡායාරූප ප්රතිරෝධක යෙදුම:
තඹ මතුපිටට ඡායාරූප සංවේදී ද්රව්ය තුනී ස්ථරයක් (ෆොටෝරෙස්ට් ලෙස හැඳින්වේ) යොදනු ලැබේ. Photoresists සාමාන්යයෙන් ආෙල්පනය කරනු ලබන්නේ ස්පින් ආලේපනය නම් ක්රියාවලියක් භාවිතා කර ඇති අතර, ඒකාකාරී ආලේපනයක් සහතික කිරීම සඳහා උපස්ථරය අධික වේගයෙන් භ්‍රමණය වේ.
UV ආලෝකයට නිරාවරණය වීම:
අවශ්ය පරිපථ රටාව අඩංගු ෆොටෝමාස්ක් ෆොටෝරෙස්ට් ආලේපිත තඹ මතුපිට මත තබා ඇත. එවිට උපස්ථරය පාරජම්බුල (UV) ආලෝකයට නිරාවරණය වේ. පාරජම්බුල කිරණ විනිවිද නොපෙනෙන ප්‍රදේශවලින් අවහිර වන අතර ඡායා වෙස් මුහුණේ විනිවිද පෙනෙන ප්රදේශ හරහා ගමන් කරයි. පාරජම්බුල කිරණවලට නිරාවරණය වීම ඡායා ප්‍රතිරෝධකයේ රසායනික ගුණයන් වරණාත්මකව වෙනස් කරයි, එය ධනාත්මක ස්වරය ද සෘණ ස්වර ප්‍රතිරෝධයක් ද යන්න මත රඳා පවතී.
සංවර්ධනය:
පාරජම්බුල කිරණවලට නිරාවරණය වීමෙන් පසුව, රසායනික ද්‍රාවණයක් භාවිතයෙන් ප්‍රභාසංස්ලේෂකය වර්ධනය වේ. ධනාත්මක ස්වර ප්රතිරෝධක සංවර්ධකයින් තුළ ද්‍රාව්‍ය වන අතර සෘණ ස්වර ප්රතිරෝධක ද්‍රාව්‍ය නොවේ. මෙම ක්රියාවලිය මගින් අවශ්ය පරිපථ රටාව තඹ මතුපිටින් අනවශ්‍ය ප්‍රභාකරනය ඉවත් කරයි.
කැටයම් කිරීම:
ඉතිරි photoresist පරිපථ රටාව නිර්වචනය කළ පසු, ඊළඟ පියවර වන්නේ අතිරික්ත තඹ ඉවත් කිරීමයි. නිරාවරණය වන තඹ ප්රදේශ ද්‍රාවණය කිරීම සඳහා රසායනික එචන්ට් (සාමාන්යයෙන් ආම්ලික ද්‍රාවණයක්) භාවිතා කරයි. etchant විසින් තඹ ඉවත් කරන අතර, photoresist විසින් නිර්වචනය කරන ලද පරිපථ අංශු, පෑඩ් සහ හරහා පිටත් වේ.
Photoresist ඉවත් කිරීම:
කැටයම් කිරීමෙන් පසු, ඉතිරිව ඇති ඡායාරූප ප්රතිරෝධකය flex PCB වෙතින් ඉවත් කරනු ලැබේ. මෙම පියවර සාමාන්යයෙන් සිදු කරනු ලබන්නේ තඹ පරිපථ රටාව පමණක් ඉතිරි කරමින් ප්‍රභා ප්රතිරෝධකය දියකර හැරීමේ ද්‍රාවණයක් භාවිතා කරමිනි.
පරීක්ෂා කිරීම සහ තත්ත්ව පාලනය:
අවසාන වශයෙන්, නම්යශීලී මුද්රිත පරිපථ පුවරුව පරිපත රටාවේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීමට සහ කිසියම් දෝෂයක් හඳුනා ගැනීම සඳහා හොඳින් පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. මෙය flex PCB වල ගුණාත්මකභාවය සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීමේ වැදගත් පියවරකි.
මෙම පියවරයන් සිදු කිරීමෙන්, අපේක්ෂිත පරිපථ රටාව නම්යශීලී PCB මත සාර්ථකව පිහිටුවා ඇති අතර, එකලස් කිරීමේ සහ නිෂ්පාදනයේ ඊළඟ අදියර සඳහා අඩිතාලම දමයි.
6. පෑස්සුම් ආවරණ සහ තිර මුද්‍රණය:
එකලස් කිරීමේදී පරිපථ ආරක්ෂා කිරීම සහ පෑස්සුම් පාලම් වැළැක්වීම සඳහා පෑස්සුම් ආවරණ භාවිතා කරයි. අමතර ක්රියාකාරීත්වය සහ හඳුනාගැනීමේ අරමුණු සඳහා අවශ්ය ලේබල, ලාංඡන සහ සංරචක නිර්මාණකරුවන් එක් කිරීමට එය පසුව තිර මුද්‍රණය කර ඇත.
පහත දැක්වෙන්නේ පෑස්සුම් ආවරණ සහ තිර මුද්‍රණය හඳුන්වාදීමේ ක්‍රියාවලියයි:
පෑස්සුම් මාස්ක්:
පෑස්සුම් ආවරණ යෙදීම:
පෑස්සුම් ආවරණ යනු නම්යශීලී PCB මත නිරාවරණය වන තඹ පරිපථයට යොදන ආරක්ෂිත තට්ටුවකි. එය සාමාන්යයෙන් ස්ක්‍රීන් ප්‍රින්ටින් නම් ක්රියාවලියක් භාවිතයෙන් යෙදේ. පෑස්සුම් ආවරණ තීන්ත, සාමාන්යයෙන් කොළ පාට, තිරය PCB මත මුද්‍රණය කර ඇති අතර අවශ්ය ප්රදේශ පමණක් නිරාවරණය කරමින් තඹ අංශු, පෑඩ් සහ වයස් ආවරණය කරයි.
වියළීම සහ වියළීම:
පෑස්සුම් ආවරණ යෙදීමෙන් පසු, නම්යශීලී PCB සුව කිරීමේ සහ වියලීමේ ක්රියාවලියක් හරහා ගමන් කරයි. ඉලෙක්ට්‍රොනික PCB සාමාන්යයෙන් වාහක උඳුනක් හරහා ගමන් කරයි, එහිදී පෑස්සුම් ආවරණ සුව කිරීමට සහ දැඩි කිරීමට රත් කරයි. මෙම පෑස්සුම් ආවරණ පරිපථය සඳහා ඵලදායී ආරක්ෂාවක් සහ පරිවරණයක් සපයන බව සහතික කරයි.
විවෘත පෑඩ් ප්රදේශ:
සමහර අවස්ථාවලදී, සංරචක පෑස්සුම් සඳහා තඹ පෑඩ් නිරාවරණය කිරීම සඳහා පෑස්සුම් ආවරණයේ නිශ්චිත ප්රදේශ විවෘතව පවතී. මෙම පෑඩ් ප්රදේශ බොහෝ විට හඳුන්වනු ලබන්නේ Solder Mask Open (SMO) හෝ Solder Mask Defined (SMD) පෑඩ් ලෙසිනි. මෙය පහසුවෙන් පෑස්සීමට ඉඩ සලසයි, සංරචකය සහ PCB පරිපථ පුවරුව අතර ආරක්ෂිත සම්බන්ධතාවයක් සහතික කරයි.
තිර මුද්‍රණය:
කලා කෘති සකස් කිරීම:
තිර මුද්‍රණය කිරීමට පෙර, flex PCB පුවරුව සඳහා අවශ්ය ලේබල්, ලාංඡන සහ සංරචක දර්ශක ඇතුළත් කලා කෘති සාදන්න. මෙම කලා නිර්මාණය සාමාන්යයෙන් පරිගණක ආධාරක නිර්මාණ (CAD) මෘදුකාංග භාවිතයෙන් සිදු කෙරේ.
තිර සකස් කිරීම:
සැකිලි හෝ තිර නිර්මාණය කිරීමට කලා කෘති භාවිතා කරන්න. මුද්‍රණය කළ යුතු ප්රදේශ විවෘතව පවතින අතර ඉතිරිය අවහිර කර ඇත. මෙය සාමාන්යයෙන් සිදු කරනු ලබන්නේ ඡායාරූප සංවේදී ඉමල්ෂන් එකකින් තිරය ආලේප කිරීම සහ කලා කෘති භාවිතයෙන් පාරජම්බුල කිරණවලට නිරාවරණය කිරීමෙනි.
තීන්ත යෙදුම:
තිරය සකස් කිරීමෙන් පසු, තිරය මත තීන්ත ආලේප කර විවෘත ප්රදේශ පුරා තීන්ත විහිදුවීම සඳහා ස්කීජි භාවිතා කරන්න. තීන්ත විවෘත ප්‍රදේශය හරහා ගොස් පෑස්සුම් ආවරණ මත තැන්පත් කර, අපේක්ෂිත ලේබල්, ලාංඡන සහ සංරචක දර්ශක එකතු කරයි.
වියළීම සහ සුව කිරීම:
තිර මුද්‍රණයෙන් පසුව, flex PCB තීන්ත පෑස්සුම් ආවරණ මතුපිටට නිසි ලෙස ඇලී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා වියලීම සහ සුව කිරීමේ ක්රියාවලියක් හරහා ගමන් කරයි. තීන්ත වාතය වියළීමට ඉඩ දීමෙන් හෝ තීන්ත සුව කිරීමට සහ දැඩි කිරීමට තාපය හෝ UV ආලෝකය භාවිතා කිරීමෙන් මෙය සාක්ෂාත් කරගත හැකිය.
සොල්ඩර්මාස්ක් සහ සිල්ක්ක්‍රීන් සංයෝගය පරිපථයට ආරක්ෂාව සපයන අතර Flex PCB මත උපාංග පහසුවෙන් එකලස් කිරීම සහ හඳුනා ගැනීම සඳහා දෘශ්‍ය අනන්‍යතා මූලද්‍රව්‍යයක් එක් කරයි.
7. SMT PCB එකලස් කිරීමසංරචක වලින්:
සංරචක එකලස් කිරීමේ අදියරේදී, ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග නම්යශීලී මුද්රිත පරිපථ පුවරුව මත තබා පාස්සනු ලැබේ. නිෂ්පාදනයේ පරිමාණය අනුව මෙය අතින් හෝ ස්වයංක්රීය ක්රියාවලීන් හරහා සිදු කළ හැක. ප්‍රශස්ත කාර්ය සාධනය සහතික කිරීමට සහ Flex PCB හි ආතතිය අවම කිරීමට සංරචක ස්ථානගත කිරීම ප්‍රවේශමෙන් සලකා ඇත.
සංරචක එකලස් කිරීමේ ප්රධාන පියවර පහත දැක්වේ:
සංරචක තේරීම:
පරිපථ සැලසුම් සහ ක්රියාකාරී අවශ්යතා අනුව සුදුසු ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග තෝරන්න. මෙම මූලද්‍රව්‍යවලට ප්රතිරෝධක, ධාරිත්‍රක, ඒකාබද්ධ පරිපථ, සම්බන්ධක සහ ඒ හා සමාන දේ ඇතුළත් විය හැකිය.
සංරචක සකස් කිරීම:
සෑම සංරචකයක්ම ස්ථානගත කිරීම සඳහා සූදානම් වෙමින් පවතී, ඊයම් හෝ පෑඩ් නිසි ලෙස කපා, කෙළින් කර පිරිසිදු කර ඇති බවට වග බලා ගන්න (අවශ්ය නම්). මතුපිට සවිකිරීම් සංරචක රීල් හෝ තැටි ආකාරයෙන් පැමිණිය හැකි අතර සිදුරු සංරචක තොග ඇසුරුම්වල පැමිණිය හැක.
සංරචක ස්ථානගත කිරීම:
නිෂ්පාදනයේ පරිමාණය අනුව, සංරචක නම්යශීලී PCB මත අතින් හෝ ස්වයංක්රීය උපකරණ භාවිතා කර ඇත. ස්වයංක්රීය සංරචක ස්ථානගත කිරීම සාමාන්යයෙන් සිදු කරනු ලබන්නේ පික්-ඇන්ඩ්-ප්ලේස් යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් වන අතර එමඟින් නිවැරදි පෑඩ් හෝ පෑස්සුම් ඇලවීම මත සංරචක නිවැරදිව flex PCB මත ස්ථානගත කරයි.
පෑස්සුම්:
සංරචක ස්ථානගත වූ පසු, flex PCB වෙත සංරචක ස්ථිරවම ඇමිණීම සඳහා පෑස්සුම් ක්රියාවලියක් සිදු කරනු ලැබේ. මෙය සාමාන්යයෙන් සිදු කරනු ලබන්නේ මතුපිට සවිකිරීම් සංරචක සඳහා ප්‍රතිප්‍රවාහ පෑස්සීම සහ සිදුරු සංරචක හරහා තරංග හෝ අත් පෑස්සුම් භාවිතා කිරීමෙනි.
Reflow පෑස්සීම:
Reflow පෑස්සීමේදී, reflow උඳුනක් හෝ ඒ හා සමාන ක්රමයක් භාවිතයෙන් සම්පූර්ණ PCB නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකට රත් කරනු ලැබේ. සුදුසු පෑඩයට යොදන ලද පෑස්සුම් පේස්ට් දිය වී සංරචක ඊයම් සහ PCB පෑඩ් අතර බන්ධනයක් ඇති කරයි, ශක්තිමත් විද්යුත් හා යාන්ත්රික සම්බන්ධතාවයක් නිර්මාණය කරයි.
තරංග පෑස්සුම්:
හරහා සිදුරු සංරචක සඳහා, තරංග පෑස්සුම් සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ. නම්යශීලී මුද්රිත පරිපථ පුවරුව උණු කළ පෑස්සුම් තරංගයක් හරහා ගමන් කරන අතර එමඟින් නිරාවරණය වන ඊයම් තෙත් කර සංරචකය සහ මුද්රිත පරිපථ පුවරුව අතර සම්බන්ධතාවයක් ඇති කරයි.
අත් පෑස්සුම්:
සමහර අවස්ථාවලදී, සමහර සංරචක අතින් පෑස්සුම් අවශ්ය විය හැක. දක්ෂ කාර්මික ශිල්පියෙකු සංරචක සහ flex PCB අතර පෑස්සුම් සන්ධි නිර්මාණය කිරීමට පෑස්සුම් යකඩ භාවිතා කරයි. පරීක්ෂා කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම:
පෑස්සීමෙන් පසු, සියලුම සංරචක නිවැරදිව පෑස්සීමට සහ පෑස්සුම් පාලම්, විවෘත පරිපථ හෝ වැරදි ලෙස සකස් කර ඇති සංරචක වැනි දෝෂ නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා එකලස් කරන ලද flex PCB පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. එකලස් කරන ලද පරිපථයේ නිවැරදි ක්‍රියාකාරිත්වය සත්‍යාපනය කිරීම සඳහා ක්රියාකාරී පරීක්ෂණ ද සිදු කළ හැකිය.
8. පරීක්ෂණය සහ පරීක්ෂාව:
නම්යශීලී PCB වල විශ්වසනීයත්වය සහ ක්රියාකාරීත්වය සහතික කිරීම සඳහා, පරීක්ෂා කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම අත්යවශ්ය වේ. ස්වයංක්රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂණය (AOI) සහ පරිපත පරීක්ෂණය (ICT) වැනි විවිධ ශිල්පීය ක්රම මගින් විභව දෝෂ, කොට කලිසම් හෝ විවෘත කිරීම් හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ. මෙම පියවර මඟින් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වන්නේ උසස් තත්ත්වයේ PCB පමණක් බව සහතික කරයි.
මෙම අදියරේදී පහත සඳහන් ශිල්පීය ක්රම බහුලව භාවිතා වේ:
ස්වයංක්රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව (AOI):
AOI පද්ධති දෝෂ සඳහා නම්යශීලී PCB පරීක්ෂා කිරීමට කැමරා සහ රූප සැකසුම් ඇල්ගොරිතම භාවිතා කරයි. සංරචක නොගැලපීම, අතුරුදහන් වූ සංරචක, පෑස්සුම් පාලම් හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන පෑස්සුම් වැනි පෑස්සුම් සන්ධි දෝෂ සහ වෙනත් දෘශ්‍ය දෝෂ වැනි ගැටළු ඔවුන්ට හඳුනාගත හැකිය. AOI යනු වේගවත් හා ඵලදායී PCB පරීක්ෂණ ක්‍රමයකි.
පරිපථ පරීක්ෂාව (ICT):
නම්යශීලී PCB වල විද්යුත් සම්බන්ධතාවය සහ ක්රියාකාරීත්වය පරීක්ෂා කිරීමට ICT භාවිතා කරයි. මෙම පරීක්ෂණයට PCB හි නිශ්චිත ලක්ෂ්‍ය සඳහා පරීක්ෂණ පරීක්ෂණ යෙදීම සහ කෙටි කලිසම්, විවෘත කිරීම් සහ සංරචක ක්රියාකාරීත්වය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විදුලි පරාමිතීන් මැනීම ඇතුළත් වේ. ඕනෑම විදුලි දෝෂයක් ඉක්මනින් හඳුනා ගැනීමට ICT බොහෝ විට අධි පරිමා නිෂ්පාදනයේදී භාවිතා වේ.
ක්රියාකාරී පරීක්ෂණය:
ICT වලට අමතරව, එකලස් කරන ලද flex PCB එහි අපේක්ෂිත කාර්යය නිවැරදිව ඉටු කරන බව සහතික කිරීම සඳහා ක්රියාකාරී පරීක්ෂණ ද සිදු කළ හැකිය. මෙයට PCB වෙත බලය යෙදවීම සහ පරීක්ෂණ උපකරණ හෝ කැපවූ පරීක්ෂණ සවිකිරීමක් භාවිතයෙන් පරිපථයේ ප්‍රතිදානය සහ ප්‍රතිචාරය සත්‍යාපනය කිරීම ඇතුළත් විය හැක.
විදුලි පරීක්ෂණ සහ අඛණ්ඩ පරීක්ෂණ:
Flex PCB හි නිසි විදුලි සම්බන්ධතා සහතික කිරීම සඳහා ප්රතිරෝධය, ධාරිතාව සහ වෝල්ටීයතාව වැනි විද්යුත් පරාමිතීන් මැනීම විද්යුත් පරීක්ෂණයට ඇතුළත් වේ. PCB ක්රියාකාරීත්වයට බලපෑ හැකි විවෘත හෝ කොට සඳහා අඛණ්ඩ පරීක්ෂණ පරීක්ෂණ.
මෙම පරීක්ෂණ සහ පරීක්ෂණ ශිල්පීය ක්රම උපයෝගී කර ගැනීමෙන්, නිෂ්පාදකයන්ට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට පිවිසීමට පෙර flex PCB වල කිසියම් දෝෂයක් හෝ අසාර්ථකත්වයක් හඳුනාගෙන ඒවා නිවැරදි කළ හැකිය. මෙය උසස් තත්ත්වයේ PCB පමණක් පාරිභෝගිකයින් වෙත ලබා දීම සහතික කිරීම, විශ්වසනීයත්වය සහ කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා උපකාරී වේ.
9. හැඩගැන්වීම සහ ඇසුරුම් කිරීම:
නම්යශීලී මුද්රිත පරිපථ පුවරුව පරීක්ෂණ සහ පරීක්ෂණ අදියර පසු කළ පසු, එය කිසියම් අපද්‍රව්‍යයක් හෝ දූෂණයක් ඉවත් කිරීම සඳහා අවසාන පිරිසිදු කිරීමේ ක්රියාවලියක් හරහා යයි. Flex PCB පසුව තනි ඒකකවලට කපා, ඇසුරුම් සඳහා සූදානම් වේ. නැව්ගත කිරීමේදී සහ හැසිරවීමේදී PCB ආරක්ෂා කිරීම සඳහා නිසි ඇසුරුම් කිරීම අත්යවශ්ය වේ.
සලකා බැලිය යුතු ප්රධාන කරුණු කිහිපයක් මෙන්න:
ප්‍රති-ස්ථිතික ඇසුරුම්:
නම්යශීලී PCB විද්යුත් ස්ථිතික විසර්ජනයෙන් (ESD) හානිවලට ගොදුරු විය හැකි බැවින්, ඒවා ප්‍රති-ස්ථිතික ද්රව්ය සමඟ ඇසුරුම් කළ යුතුය. ස්ථිතික විදුලියෙන් PCB ආරක්ෂා කිරීම සඳහා සන්නායක ද්රව්ය වලින් සාදන ලද ප්‍රති-ස්ථිතික බෑග් හෝ තැටි බොහෝ විට භාවිතා වේ. මෙම ද්රව්ය PCB හි සංරචක හෝ පරිපථ වලට හානි කළ හැකි ස්ථිතික ආරෝපණ ගොඩ නැගීම සහ විසර්ජනය වීම වළක්වයි.
තෙතමනය ආරක්ෂා කිරීම:
තෙතමනය flex PCB වල ක්‍රියාකාරිත්වයට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය, විශේෂයෙන් ඒවා තෙතමනයට සංවේදී වන ලෝහ අංශු හෝ සංරචක නිරාවරණය කර ඇත්නම්. තෙතමනය බාධක බෑග් හෝ ඩෙසිකන්ට් ඇසුරුම් වැනි තෙතමනය බාධකයක් සපයන ඇසුරුම් ද්රව්ය, නැව්ගත කිරීමේදී හෝ ගබඩා කිරීමේදී තෙතමනය විනිවිද යාම වැළැක්වීමට උපකාරී වේ.
කුෂන් කිරීම සහ කම්පන අවශෝෂණය:
නම්යශීලී PCB සාපේක්ෂව බිඳෙන සුළු වන අතර ප්‍රවාහනයේදී රළු ලෙස හැසිරවීම, බලපෑම හෝ කම්පනය මගින් පහසුවෙන් හානි විය හැක. බබල් එතුම, ෆෝම් ඇතුළු කිරීම් හෝ ෆෝම් තීරු වැනි ඇසුරුම් ද්රව්ය PCB එවැනි විභව හානියකින් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා කුෂන් සහ කම්පන අවශෝෂණය සැපයිය හැකිය.
නිසි ලේබල් කිරීම:
නිෂ්පාදනයේ නම, ප්‍රමාණය, නිෂ්පාදිත දිනය සහ ඇසුරුම්කරණයේ ඕනෑම හැසිරවීමේ උපදෙස් වැනි අදාළ තොරතුරු තිබීම වැදගත් වේ. මෙය PCB නිසි ලෙස හඳුනා ගැනීම, හැසිරවීම සහ ගබඩා කිරීම සහතික කිරීමට උපකාරී වේ.
ආරක්ෂිත ඇසුරුම්:
නැව්ගත කිරීමේදී පැකේජය තුළ PCB වල කිසියම් චලනයක් හෝ විස්ථාපනයක් වැළැක්වීම සඳහා, ඒවා නිසි ලෙස සුරක්ෂිත කළ යුතුය. ටේප්, බෙදුම්කරුවන් හෝ වෙනත් සවි කිරීම් වැනි අභ්‍යන්තර ඇසුරුම් ද්රව්ය PCB ස්ථානයේ තබා ගැනීමට සහ චලනයෙන් සිදුවන හානිය වළක්වා ගැනීමට උපකාරී වේ.
මෙම ඇසුරුම්කරණ පිළිවෙත් අනුගමනය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට නම්යශීලී PCB හොඳින් ආරක්ෂා වී ඇති බවත්, ස්ථාපනය කිරීමට හෝ වැඩිදුර එකලස් කිරීමට සූදානම්ව ආරක්ෂිත සහ සම්පූර්ණ තත්ත්වයෙන් තම ගමනාන්තයට පැමිණීම සහතික කළ හැක.
10. තත්ත්ව පාලනය සහ නැව්ගත කිරීම:
පාරිභෝගිකයින්ට හෝ එකලස් කිරීමේ කම්හල් වෙත flex PCB නැව්ගත කිරීමට පෙර, අපි කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වීම සහතික කිරීම සඳහා දැඩි තත්ත්ව පාලන පියවර ක්‍රියාත්මක කරන්නෙමු. මෙයට විස්තීර්ණ ලියකියවිලි, සොයාගැනීමේ හැකියාව සහ පාරිභෝගික-විශේෂිත අවශ්යතා සමඟ අනුකූල වීම ඇතුළත් වේ. මෙම තත්ත්ව පාලන ක්රියාවලීන් පිළිපැදීම පාරිභෝගිකයින්ට විශ්වාසදායක සහ උසස් තත්ත්වයේ නම්යශීලී PCB ලබා ගැනීම සහතික කරයි.
තත්ත්ව පාලනය සහ නැව්ගත කිරීම පිළිබඳ අමතර විස්තර කිහිපයක් මෙන්න:
ලේඛනගත කිරීම:
සියලුම පිරිවිතරයන්, සැලසුම් ගොනු සහ පරීක්ෂණ වාර්තා ඇතුළුව නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය පුරාවට අපි සවිස්තරාත්මක ලියකියවිලි පවත්වාගෙන යන්නෙමු. මෙම ප්‍රලේඛනය සොයාගැනීමේ හැකියාව සහතික කරන අතර නිෂ්පාදනයේදී සිදුවී ඇති ගැටළු හෝ අපගමනයන් හඳුනාගැනීමට අපට හැකියාව ලබාදේ.
සොයා ගැනීමේ හැකියාව:
සෑම flex PCB එකකටම අනන්‍ය හඳුනාගැනීමක් ලබා දී ඇති අතර, අමුද්‍රව්‍යයේ සිට අවසාන නැව්ගත කිරීම දක්වා එහි සම්පූර්ණ ගමන නිරීක්ෂණය කිරීමට අපට ඉඩ සලසයි. මෙම සොයාගැනීමේ හැකියාව ඕනෑම විය හැකි ගැටළු ඉක්මනින් විසඳා හුදකලා කළ හැකි බව සහතික කරයි. අවශ්ය නම් නිෂ්පාදන නැවත කැඳවීමට හෝ විමර්ශනයට ද එය පහසුකම් සපයයි.
පාරිභෝගික-විශේෂිත අවශ්යතා සමග අනුකූල වීම:
අපි අපගේ ගනුදෙනුකරුවන් සමඟ ඔවුන්ගේ අද්විතීය අවශ්යතා අවබෝධ කර ගැනීමට සහ අපගේ තත්ත්ව පාලන ක්රියාවලීන් ඔවුන්ගේ අවශ්යතා සපුරාලීම සහතික කිරීමට ඔවුන් සමඟ ක්‍රියාකාරීව කටයුතු කරමු. නිශ්චිත කාර්ය සාධන ප්‍රමිතීන්, ඇසුරුම්කරණය සහ ලේබල් කිරීමේ අවශ්යතා, සහ අවශ්ය ඕනෑම සහතික කිරීම් හෝ ප්‍රමිතීන් වැනි සාධක මෙයට ඇතුළත් වේ.
පරීක්ෂා කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම:
නම්යශීලී මුද්රිත පරිපථ පුවරු වල ගුණාත්මකභාවය සහ ක්රියාකාරීත්වය සත්‍යාපනය කිරීම සඳහා අපි නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ සෑම අදියරකදීම පරිපූර්ණ පරීක්‍ෂණයක් සහ පරීක්‍ෂණයක් සිදු කරන්නෙමු. විවෘත, කොට කලිසම් හෝ පෑස්සීමේ ගැටළු වැනි කිසියම් දෝෂයක් හඳුනා ගැනීමට දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව, විදුලි පරීක්ෂණ සහ වෙනත් විශේෂිත පියවර ඇතුළත් වේ.
ඇසුරුම්කරණය සහ නැව්ගත කිරීම:
Flex PCBs සියලු තත්ත්ව පාලන පියවරයන් සමත් වූ පසු, කලින් සඳහන් කළ පරිදි සුදුසු ද්රව්ය භාවිතයෙන් අපි ඒවා ප්‍රවේශමෙන් ඇසුරුම් කරමු. නිසි ලෙස හැසිරවීම සහතික කිරීම සහ නැව්ගත කිරීමේදී වැරදි ලෙස හැසිරවීම හෝ ව්‍යාකූලත්වය වැළැක්වීම සඳහා ඇසුරුම්කරණය අදාළ තොරතුරු සමඟ නිසි ලෙස ලේබල් කර ඇති බවට අපි සහතික වෙමු.
නැව්ගත කිරීමේ ක්රම සහ හවුල්කරුවන්:
අපි සියුම් ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග හැසිරවීමේ පළපුරුද්ද ඇති පිළිගත් නැව් හවුල්කරුවන් සමඟ වැඩ කරන්නෙමු. වේගය, පිරිවැය සහ ගමනාන්තය වැනි සාධක මත පදනම්ව අපි වඩාත් සුදුසු නැව්ගත කිරීමේ ක්‍රමය තෝරා ගනිමු. අතිරේකව, අපි ඒවා අපේක්ෂිත කාල රාමුව තුළ බෙදා හැරීම සහතික කිරීම සඳහා නැව්ගත කිරීම් නිරීක්ෂණය සහ අධීක්ෂණය කරන්නෙමු.
මෙම තත්ත්ව පාලන පියවරයන් දැඩි ලෙස පිළිපැදීමෙන්, අපගේ ගනුදෙනුකරුවන්ට ඔවුන්ගේ අවශ්යතා සපුරාලන විශ්වසනීය සහ ඉහළම තත්ත්වයේ නම්යශීලී PCB එකක් ලැබෙන බවට අපට සහතික විය හැක.
සාරාංශයකින්,නම්යශීලී PCB නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය අවබෝධ කර ගැනීම නිෂ්පාදකයින් සහ අවසාන පරිශීලකයින් සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. සූක්ෂම සැලසුම්, ද්රව්ය තෝරාගැනීම, උපස්ථර සකස් කිරීම, පරිපථ රටා සැකසීම, එකලස් කිරීම, පරීක්ෂා කිරීම සහ ඇසුරුම් කිරීමේ ක්රම අනුගමනය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයන්ට ඉහළම තත්ත්ව ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන flex PCB නිෂ්පාදනය කළ හැකිය. නවීන ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංගවල ප්රධාන අංගයක් ලෙස, නම්යශීලී පරිපථ පුවරුවලට නවෝත්පාදනයන් පෝෂණය කළ හැකි අතර විවිධ කර්මාන්ත සඳහා වැඩි දියුණු කළ ක්‍රියාකාරීත්වයක් ගෙන ඒමට හැකිය.
පසු කාලය: අගෝස්තු-18-2023
ආපසු
