HDI Rigid Flex Pcb නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය

HDI (High Density Interconnect) rigid-flex PCBs උසස් මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු තාක්‍ෂණයේ උච්චතම අවස්ථාව නියෝජනය කරයි, අධි-ඝනත්ව රැහැන් හැකියාවන්හි වාසි දෘඪ-නම්‍ය පුවරු වල නම්‍යශීලීභාවය සමඟ ඒකාබද්ධ කරයි.මෙම ලිපියේ අරමුණ වන්නේ HDI rigid-flex PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පැහැදිලි කිරීම සහ එහි ව්‍යුහය, ද්‍රව්‍ය සහ ප්‍රධාන නිෂ්පාදන පියවර පිළිබඳව වටිනා අවබෝධයක් ලබා දීමයි.සම්බන්ධ වූ සංකීර්ණතා තේරුම් ගැනීමෙන්, ඉංජිනේරුවන්ට සහ නිර්මාණකරුවන්ට ඔවුන්ගේ නිර්මාණ ප්‍රශස්ත කිරීමට සහ ඔවුන්ගේ නව්‍ය අදහස් යථාර්ථයක් බවට පත් කිරීම සඳහා නිෂ්පාදකයින් සමඟ ඵලදායී ලෙස සහයෝගයෙන් කටයුතු කළ හැකිය.

1.තේරුම් ගන්නHDI දෘඪ නම්යශීලී PCB：

HDI (High Density Interconnect) rigid-flex PCB යනු අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධතාවයේ සහ නම්‍යශීලීතාවයේ වාසි ඒකාබද්ධ කරන මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවක උසස් ආකාරයකි.මෙම අද්විතීය සංයෝජනය නවීන ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණවල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා ඒවා වඩාත් සුදුසු වේ.
අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධතාව යනු සීමිත පුවරු ඉඩක් තුළ අධි-ඝනත්ව සංරචක සහ සංඥා මාර්ගගත කිරීමේ හැකියාව ලබා ගැනීමට ඇති හැකියාවයි.කුඩා, වඩා සංයුක්ත උපාංග සඳහා ඉල්ලුම අඛණ්ඩව වර්ධනය වන බැවින්, HDI තාක්ෂණය කුඩා ආකෘති සාධකවල සංකීර්ණ පරිපථ සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සක්රීය කරයි. අන්තර් සම්බන්ධිත ඝනත්වය වැඩි වීම මඟින් කුඩා උපාංගවලට වඩා ක්‍රියාකාරීත්වය ඒකාබද්ධ කිරීමට ඉඩ සලසයි, ඒවා වඩාත් කාර්යක්ෂම හා බලවත් කරයි.
නම්‍යශීලී බව HDI දෘඪ-flex PCB වල තවත් ප්‍රධාන ගුණාංගයකි. මෙම නම්‍යශීලීභාවය මඟින් කාර්ය සාධනයට හෝ විශ්වසනීයත්වයට බලපෑමක් නොකර පුවරුව නැමීමට, නැමීමට හෝ ඇඹරීමට ඉඩ සලසයි.සංකීර්ණ භෞතික සැලසුම් අවශ්‍ය හෝ කම්පනය, කම්පනය හෝ ආන්තික පරිසරයන්ට ඔරොත්තු දීමට අවශ්‍ය ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග සඳහා නම්‍යශීලී බව විශේෂයෙන් ප්‍රයෝජනවත් වේ. අමතර සම්බන්ධක හෝ කේබල් සඳහා අවශ්‍යතාවය ඉවත් කරමින් විවිධ පරිපථ පුවරු කොටස් වලින් ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග බාධාවකින් තොරව ඒකාබද්ධ කිරීමට එය හැකියාව ලබා දෙයි.
HDI තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම වාසි කිහිපයක් ලබා දෙයි.පළමුව, එය සංරචක සහ අන්තර් සම්බන්ධතා අතර දුර අවම කිරීම, සංඥා අහිමි වීම, හරස්කඩ සහ විද්යුත් චුම්භක මැදිහත්වීම් අඩු කිරීම මගින් සංඥා අඛණ්ඩතාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි. මෙය අධිවේගී ඩිජිටල් සහ RF යෙදුම් සඳහා කාර්ය සාධනය සහ විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කරයි. දෙවනුව, HDI rigid-flex PCB මගින් ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණවල සමස්ත ප්‍රමාණය සහ බර සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැක. HDI තාක්‍ෂණය මඟින් අමතර සම්බන්ධක, කේබල් සහ පුවරුවේ සිට පුවරුවේ සම්බන්ධතා සඳහා අවශ්‍යතාවය ඉවත් කරයි, සංයුක්ත, සැහැල්ලු මෝස්තර සඳහා ඉඩ සලසයි. බර සහ ඉඩ ඉතිරි කර ගැනීම ඉතා වැදගත් වන අභ්‍යවකාශ සහ අතේ ගෙන යා හැකි පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ වැනි කර්මාන්ත සඳහා මෙය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ. මීට අමතරව, HDI තාක්ෂණය ද ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණවල විශ්වසනීයත්වය වැඩි දියුණු කරයි. අන්තර් සම්බන්ධතා සංඛ්‍යාව අවම කිරීමෙන්, HDI දෘඪ-flex PCBs ලිහිල් සම්බන්ධතා හෝ පෑස්සුම් සන්ධි තෙහෙට්ටුව හේතුවෙන් අසාර්ථක වීමේ අවදානම අඩු කරයි. මෙය නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන අතර දිගුකාලීන විශ්වසනීයත්වය වැඩි කරයි.
HDI rigid-flex යෙදුම් අභ්‍යවකාශය, වෛද්‍ය උපාංග, විදුලි සංදේශ සහ පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ ඇතුළු විවිධ කර්මාන්තවල දක්නට ලැබේ.අභ්‍යවකාශ කර්මාන්තයේ, HDI දෘඪ-flex PCBs පියාසර පාලන පද්ධති, ගුවන් යානා සහ සන්නිවේදන පද්ධතිවල ඒවායේ සංයුක්ත ප්‍රමාණය, සැහැල්ලු බර සහ ආන්තික තත්වයන්ට ඔරොත්තු දීමේ හැකියාව නිසා භාවිතා වේ. වෛද්‍ය ක්ෂේත්‍රයේ, ඒවා පේස්මේකර්, වෛද්‍ය රූපකරණ පද්ධති සහ තැන්පත් කළ හැකි උපාංග වැනි උපාංගවල භාවිතා වේ. ස්මාර්ට් ෆෝන්, ටැබ්ලට්, පැළඳිය හැකි උපාංග සහ වෙනත් අතේ ගෙන යා හැකි උපාංගවල HDI දෘඪ-flex PCB වල ප්‍රමාණය අඩු කිරීම සහ වැඩිදියුණු කළ ක්‍රියාකාරීත්වය නිසා විදුලි සංදේශ සහ පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ ප්‍රතිලාභ ලබයි.

2.HDI දෘඩ-නම්‍යශීලී PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය: පියවරෙන් පියවර

A. සීමාවන් සැලසුම් කිරීම සහ CAD ගොනු සකස් කිරීම:
HDI rigid-flex PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ පළමු පියවර වන්නේ සැලසුම් සීමාවන් සලකා බලා CAD ගොනු සකස් කිරීමයි. PCB කාර්ය සාධනය, විශ්වසනීයත්වය සහ නිෂ්පාදන හැකියාව තීරණය කිරීමේදී සැලසුම් සීමාවන් තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. සලකා බැලිය යුතු වැදගත් නිර්මාණ සීමාවන් කිහිපයක් නම්:
ප්රමාණය සීමා:
PCB එකක ප්‍රමාණය එය භාවිතා කරන උපාංගයේ අවශ්‍යතා මත රඳා පවතී. PCB ක්‍රියාකාරීත්වයට හෝ විශ්වසනීයත්වයට බලපෑම් නොකර නියමිත අවකාශයට ගැලපෙන බව සහතික කිරීම අවශ්‍ය වේ.
විශ්වසනීයත්වය:
PCB සැලසුම විශ්වාසදායක විය යුතු අතර අපේක්ෂිත මෙහෙයුම් තත්වයන්ට ඔරොත්තු දිය හැකිය. සැලසුම් ක්‍රියාවලියේදී උෂ්ණත්වය, ආර්ද්‍රතාවය, කම්පනය සහ යාන්ත්‍රික ආතතිය වැනි සාධක සලකා බැලිය යුතුය.
සංඥා අඛණ්ඩතාව:
සංඥා දුර්වල වීම, ශබ්දය හෝ බාධා කිරීම් අවදානම අවම කිරීම සඳහා නිර්මාණ සංඥා අඛණ්ඩතාව සලකා බැලිය යුතුය. අධිවේගී ඩිජිටල් සහ RF සංඥා සඳහා ප්‍රවේශමෙන් මාර්ගගත කිරීම සහ සම්බාධනය පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ.
තාප කළමනාකරණය:
අධික උනුසුම් වීම වැළැක්වීම සහ ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංගවල ප්‍රශස්ත ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා තාප කළමනාකරණය ඉතා වැදගත් වේ. තාප වින්යාස, තාප සින්ක් සහ තාප පෑඩ් නිසි ලෙස ස්ථානගත කිරීම මගින් තාපය විසුරුවා හැරීම ලබා ගත හැකිය. PCB පිරිසැලසුම් ගොනු සෑදීමට CAD මෘදුකාංගය භාවිතා කරයි. එය නිර්මාණකරුවන්ට ස්ථර ගොඩගැසීම, සංරචක තැබීම සහ තඹ ලුහුබැඳීමේ මාර්ග නිර්වචනය කිරීමට ඉඩ සලසයි. CAD මෘදුකාංගය නිර්මාණ නිවැරදිව නිරූපණය කිරීමට සහ දෘශ්‍යමාන කිරීමට මෙවලම් සහ හැකියාවන් සපයයි, නිෂ්පාදනයට පෙර ඇතිවිය හැකි ගැටළු හඳුනා ගැනීම සහ නිවැරදි කිරීම පහසු කරයි.
B. ද්රව්ය තෝරාගැනීම සහ පිරිසැලසුම් නිර්මාණය:
CAD ගොනු සකස් කිරීමෙන් පසුව, ඊළඟ පියවර වන්නේ ද්රව්ය තෝරාගැනීම සහ පිරිසැලසුම නිර්මාණය කිරීමයි. HDI rigid-flex PCBs අවශ්‍ය විදුලි කාර්ය සාධනය, තාප කළමනාකරණය සහ යාන්ත්‍රික අඛණ්ඩතාව සාක්ෂාත් කර ගැනීම සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදි ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. FR-4 හෝ ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත ලැමිෙන්ට් වැනි දෘඩ ස්ථර ද්රව්ය, යාන්ත්රික සහාය සහ ස්ථාවරත්වය සපයයි. නම්‍යශීලී තට්ටුව සාමාන්‍යයෙන් නම්‍යශීලීභාවය සහ කල්පැවැත්ම සඳහා පොලිමයිඩ් හෝ පොලියෙස්ටර් පටල වලින් සාදා ඇත. ස්ටැකප් සැලසුම් ක්‍රියාවලියට දෘඩ සහ නම්‍යශීලී ස්ථර, තඹ ඝණකම සහ පාර විද්‍යුත් ද්‍රව්‍ය ඇතුළුව විවිධ ස්ථරවල සැකැස්ම තීරණය කිරීම ඇතුළත් වේ. ස්ටැකප් සැලසුම සංඥා අඛණ්ඩතාව, සම්බාධනය පාලනය සහ බලය බෙදා හැරීම වැනි සාධක සලකා බැලිය යුතුය. නිසි ස්ථර ස්ථානගත කිරීම සහ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම කාර්යක්ෂම සංඥා සම්ප්‍රේෂණය සහතික කිරීමට, හරස්කඩ අවම කිරීමට සහ අවශ්‍ය නම්‍යශීලීභාවය ලබා දීමට උපකාරී වේ.
C. ලේසර් විදීම සහ ක්ෂුද්‍ර කුහරය සෑදීම:
HDI PCB වල අධි-ඝනත්ව රවුටින් මයික්‍රොවියා නිර්මාණය කිරීමේ තීරනාත්මක පියවරක් වන්නේ ලේසර් විදීමයි. Microvias යනු PCB හි විවිධ ස්ථර සම්බන්ධ කිරීම සඳහා භාවිතා කරන කුඩා සිදුරු වන අතර, ඉහළ ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධතා සඳහා ඉඩ සලසයි. සාම්ප්‍රදායික යාන්ත්‍රික විදුම් ක්‍රමවලට වඩා ලේසර් කැණීම වාසි කිහිපයක් ලබා දෙයි. එය කුඩා විවරයන් සඳහා ඉඩ සලසයි, ඉහළ මාර්ග ඝනත්වය සහ වඩාත් සංයුක්ත මෝස්තර සඳහා ඉඩ සලසයි. ලේසර් කැණීම මගින් අවට ද්‍රව්‍යවලට නොගැලපීම හෝ හානි වීමේ අවදානම අඩු කරමින් වැඩි නිරවද්‍යතාවයක් සහ පාලනයක් ද සපයයි. ලේසර් විදුම් ක්‍රියාවලියේදී, කුඩා සිදුරු ඇති කරමින් ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට නාභිගත ලේසර් කදම්භයක් භාවිතා කරයි. එවිට ස්තර අතර සන්නායකතාව සැපයීම සඳහා සිදුරු ලෝහකරණය කර, සංඥා කාර්යක්ෂමව සම්ප්‍රේෂණය කිරීමට ඉඩ සලසයි.
D. රසායනික තඹ ආලේපනය:
විද්‍යුත් රහිත තඹ ආලේපනය HDI දෘඪ-නම්‍ය පුවරු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ප්‍රධාන පියවරකි. ක්‍රියාවලියට ක්ෂුද්‍ර විවරය තුළ සහ PCB මතුපිට තුනී තඹ තට්ටුවක් තැන්පත් කිරීම ඇතුළත් වේ. විද්‍යුත් රහිත තඹ ආලේපනයේ වැදගත්කම පවතින්නේ විශ්වාසනීය විදුලි සම්බන්ධතා සහ හොඳ සංඥා සම්ප්‍රේෂණය සහතික කිරීමේ හැකියාවයි. තඹ ස්තරය මයික්‍රොවියස් පුරවා PCB හි විවිධ ස්ථර සම්බන්ධ කරයි, සංඥා සඳහා සන්නායක මාර්ගයක් සාදයි. සංරචක ඇමිණීම සඳහා පෑස්සුම් කළ හැකි මතුපිටක් ද සපයයි. විද්‍යුත් රහිත තඹ ආලේපන ක්‍රියාවලියට මතුපිට සකස් කිරීම, සක්‍රිය කිරීම සහ තැන්පත් කිරීම ඇතුළු පියවර කිහිපයක් ඇතුළත් වේ. PCB මුලින්ම පිරිසිදු කර ඇලවීම ප්‍රවර්ධනය කිරීම සඳහා සක්‍රිය කර ඇත. පසුව තුනී තඹ තට්ටුවක් තැන්පත් කරමින් PCB මතුපිටට තඹ අයන අඩංගු ද්‍රාවණයක් යෙදීමට රසායනික ප්‍රතික්‍රියාවක් භාවිතා කරයි.
E. රූප මාරු කිරීම සහ ලිතෝග්‍රැෆි:
රූප සම්ප්‍රේෂණය සහ ඡායාරූප ශිලා විද්‍යාව HDI දෘඪ-නම්‍ය PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ සංරචක වේ. PCB මතුපිට පරිපථ රටාවක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා photoresist ද්‍රව්‍යයක් භාවිතා කිරීම සහ රටා සහිත ෆොටෝමාස්ක් හරහා UV ආලෝකයට නිරාවරණය කිරීම මෙම පියවරයන්ට ඇතුළත් වේ. රූප මාරු කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, PCB මතුපිටට photoresist ද්රව්ය යොදනු ලැබේ. Photoresist ද්‍රව්‍ය පාරජම්බුල කිරණවලට සංවේදී වන අතර ඒවා තෝරා බේරා නිරාවරණය කළ හැක. PCB පසුව රටා සහිත ෆොටෝමාස්ක් සමඟ පෙළගස්වා ඇති අතර ඡායාරූප ප්‍රතිරෝධකය නිරාවරණය කිරීම සඳහා UV ආලෝකය ඡායාරූප වෙස් මුහුණේ පැහැදිලි ප්‍රදේශ හරහා ගමන් කරයි. නිරාවරණයෙන් පසුව, අපේක්ෂිත පරිපථ රටාව ඉතිරි කරමින්, නිරාවරණය නොවූ ප්‍රභා ප්‍රතිරෝධකය ඉවත් කිරීමට PCB සංවර්ධනය කෙරේ. මෙම රටා පසුකාලීන ක්රියාවලීන්හි ආරක්ෂිත ස්ථර ලෙස ක්රියා කරයි. පරිපථ හෝඩුවාවන් නිර්මාණය කිරීම සඳහා, අනවශ්‍ය තඹ ඉවත් කිරීමට කැටයම් රසායනික ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරයි. photoresist මගින් ආවරණය නොවන ප්‍රදේශ එච්චන්ට නිරාවරණය වන අතර එමඟින් තඹ තෝරා බේරා ඉවත් කරයි, අපේක්ෂිත පරිපථ සලකුණු ඉතිරි කරයි.
F. කැටයම් කිරීම සහ විද්‍යුත් ආලේපන ක්‍රියාවලිය:
කැටයම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ පරමාර්ථය වන්නේ අතිරික්ත තඹ ඉවත් කිරීම සහ HDI දෘඪ-flex PCB මත පරිපථ සලකුණු නිර්මාණය කිරීමයි. කැටයම් කිරීම යනු අනවශ්‍ය තඹ තෝරා බේරා ඉවත් කිරීම සඳහා සාමාන්‍යයෙන් අම්ල හෝ රසායනික ද්‍රාවණයක් භාවිතා කිරීමයි. කැටයම් කිරීම පාලනය කරනු ලබන්නේ ආරක්ෂිත ප්‍රභා ප්‍රතිරෝධක ස්තරයක් මගිනි, එමඟින් අවශ්‍ය පරිපථ අංශුවලට පහර දීමෙන් එචන්ට් වළක්වයි. අපේක්ෂිත ලුහුබැඳීමේ පළල සහ ගැඹුර සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා etchant හි කාලසීමාව සහ සාන්ද්‍රණය ප්‍රවේශමෙන් පාලනය කරන්න. කැටයම් කිරීමෙන් පසු, පරිපථ අංශු හෙළිදරව් කිරීම සඳහා ඉතිරි ඡායාරූප ප්රතිරෝධකය ඉවත් කරනු ලැබේ. ඉවත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට ද්‍රාවක භාවිතා කර ප්‍රභා ප්‍රතිරෝධක ද්‍රාවණය සහ ඉවත් කිරීම, පිරිසිදු හා හොඳින් නිර්වචනය කරන ලද පරිපථ අංශු ඉතිරි කරයි. පරිපථ ලුහුබැඳීම් ශක්තිමත් කිරීම සහ නිසි සන්නායකතාව සහතික කිරීම සඳහා, ආලේපන ක්රියාවලියක් අවශ්ය වේ. මෙයට විද්‍යුත් ආලේපන හෝ විද්‍යුත් රහිත ආලේපන ක්‍රියාවලියක් හරහා අමතර තඹ තට්ටුවක් පරිපථ අංශු මත තැන්පත් කිරීම ඇතුළත් වේ. විශ්වසනීය විදුලි සම්බන්ධතාවයක් ලබා ගැනීම සඳහා තඹ ආලේපනයේ ඝණකම සහ ඒකාකාරිත්වය ඉතා වැදගත් වේ.
G. පෑස්සුම් ආවරණ යෙදීම සහ සංරචක එකලස් කිරීම:
පෑස්සුම් ආවරණ යෙදීම සහ සංරචක එකලස් කිරීම HDI දෘඪ-flex PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ වැදගත් පියවර වේ. තඹ අංශු ආරක්ෂා කිරීමට සහ ඒවා අතර පරිවරණය සැපයීම සඳහා පෑස්සුම් ආවරණ භාවිතා කරන්න. පෑස්සුම් ආවරණ, සංරචක පෑඩ් සහ වයස් වැනි පෑස්සුම් අවශ්‍ය ප්‍රදේශ හැර මුළු PCB මතුපිටම ආරක්ෂිත තට්ටුවක් සාදයි. මෙය එකලස් කිරීමේදී පෑස්සුම් පාලම් සහ කොට කලිසම් වළක්වා ගැනීමට උපකාරී වේ. සංරචක එකලස් කිරීම යනු ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග PCB එකක් මත තබා ඒවා තැනින් තැනට පෑස්සීමයි. නිසි විදුලි සම්බන්ධතා සහතික කිරීම සඳහා සංරචක ප්‍රවේශමෙන් ස්ථානගත කර ගොඩබෑමේ පෑඩ් සමඟ පෙළගස්වා ඇත. සංරචක වර්ගය සහ එකලස් කිරීමේ අවශ්‍යතා මත පදනම්ව ප්‍රතිප්‍රවාහ හෝ තරංග පෑස්සුම් වැනි පෑස්සුම් ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කරන්න. රිෆ්ලෝ පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියට PCB නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකට රත් කිරීම ඇතුළත් වන අතර එමඟින් පෑස්සුම් දිය වීමට හේතු වන අතර සංරචක ඊයම් සහ PCB පෑඩ් අතර ස්ථිර සම්බන්ධතාවයක් ඇති කරයි. තරංග පෑස්සීම සාමාන්‍යයෙන් සිදුරු සහිත සංරචක සඳහා භාවිතා වේ, එහිදී PCB උණු කළ පෑස්සුම් තරංගයක් හරහා සම්බන්ධතාවයක් ඇති කරයි.
H. පරීක්ෂණ සහ තත්ත්ව පාලනය:
HDI rigid-flex PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ අවසාන පියවර වන්නේ පරීක්ෂණ සහ තත්ත්ව පාලනයයි. PCB කාර්ය සාධනය, විශ්වසනීයත්වය සහ ක්‍රියාකාරීත්වය සහතික කිරීම සඳහා දැඩි පරීක්ෂාව ඉතා වැදගත් වේ. කොට කලිසම්, විවෘත කිරීම් සහ අඛණ්ඩතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විදුලි පරීක්ෂණ සිදු කරන්න. PCB වෙත නිශ්චිත වෝල්ටීයතා සහ ධාරා යෙදීම සහ ස්වයංක්‍රීය පරීක්ෂණ උපකරණ භාවිතයෙන් ප්‍රතිචාරය මැනීම මෙයට ඇතුළත් වේ. පෑස්සුම් සන්ධියේ ගුණාත්මකභාවය, සංරචක ස්ථානගත කිරීම සහ PCB හි සමස්ත පිරිසිදුකම තහවුරු කිරීම සඳහා දෘෂ්‍ය පරීක්ෂණ සිදු කරනු ලැබේ. එය නොගැලපෙන සංරචක, පෑස්සුම් පාලම් හෝ අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය වැනි ඕනෑම විභව දෝෂ හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ. මීට අමතරව, උෂ්ණත්ව චක්‍රය හෝ තාප කම්පනයට ඔරොත්තු දීමේ PCB හි හැකියාව තක්සේරු කිරීම සඳහා තාප ආතති විශ්ලේෂණය සිදු කළ හැකිය. PCB අධික උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් වලට නිරාවරණය වන යෙදුම් වලදී මෙය විශේෂයෙන් වැදගත් වේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ සෑම පියවරකදීම සහ ඉන් පසුව, PCB අවශ්‍ය පිරිවිතරයන් සහ ප්‍රමිතීන් සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා තත්ත්ව පාලන පියවර ක්‍රියාත්මක කරනු ලැබේ. මෙයට ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් අධීක්‍ෂණය කිරීම, සංඛ්‍යාන ක්‍රියාවලි පාලනය (SPC) පැවැත්වීම සහ කිසියම් අපගමනය හෝ විෂමතා හඳුනා ගැනීමට සහ නිවැරදි කිරීමට වරින් වර විගණන සිදු කිරීම ඇතුළත් වේ.

3. HDI දෘඪ-නම්‍ය පුවරු නිෂ්පාදනය කිරීමේදී මුහුණ දෙන අභියෝග:

HDI rigid-flex පුවරු නිෂ්පාදනය කිරීම උසස් තත්ත්වයේ අවසාන නිෂ්පාදනයක් සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රවේශමෙන් කළමනාකරණය කළ යුතු සංකීර්ණතා සහ අභියෝග ඉදිරිපත් කරයි.මෙම අභියෝග ප්‍රධාන ක්ෂේත්‍ර තුනක් වටා භ්‍රමණය වේ: නිරවද්‍ය පෙළගැස්ම, මතුපිට දෝෂ සහ ලැමිනේෂන් කිරීමේදී සම්බාධනය වෙනස් වීම.
නිශ්චිතව ස්ථානගත කළ යුතු බහු ස්ථර සහ ද්‍රව්‍ය ඇතුළත් වන බැවින් HDI දෘඪ-නම්‍ය පුවරු සඳහා නිරවද්‍ය පෙළගැස්ම ඉතා වැදගත් වේ. නිශ්චිත පෙළගැස්මක් සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, හරහා සහ අනෙකුත් සංරචක නිසි ලෙස පෙළගැස්වීම සහතික කිරීම සඳහා විවිධ ස්ථර පරිස්සමින් හැසිරවීම සහ ස්ථානගත කිරීම අවශ්‍ය වේ. කිසියම් නොගැලපීමකින් සංඥා නැතිවීම, කොට කලිසම් හෝ කැඩීම් වැනි ප්‍රධාන ගැටළු ඇති විය හැක. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පුරාම නිරවද්‍ය පෙළගැස්මක් සහතික කිරීම සඳහා නිෂ්පාදකයින් උසස් උපකරණ සහ තාක්‍ෂණය සඳහා ආයෝජනය කළ යුතුය.
මතුපිට දෝෂ වළක්වා ගැනීම තවත් ප්‍රධාන අභියෝගයකි. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, HDI දෘඩ-නම්‍ය පුවරු වල ක්‍රියාකාරීත්වයට සහ විශ්වසනීයත්වයට බලපාන, සීරීම්, දත් හෝ දූෂක වැනි මතුපිට දෝෂ ඇති විය හැක.මෙම දෝෂයන් විදුලි සම්බන්ධතා වලට බාධා කිරීමට, සංඥා අඛණ්ඩතාවට බලපෑම් කිරීමට හෝ පුවරුව සම්පූර්ණයෙන්ම අසමත් වීමට පවා හේතු විය හැක. මතුපිට දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා, ප්රවේශමෙන් හැසිරවීම, නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ නිෂ්පාදනයේදී පිරිසිදු පරිසරයක් භාවිතා කිරීම ඇතුළුව දැඩි තත්ත්ව පාලන පියවර ගත යුතුය.
HDI දෘඪ-නම්‍ය පුවරු වල විද්‍යුත් ක්‍රියාකාරිත්වය පවත්වා ගැනීම සඳහා ලැමිනේෂන් කිරීමේදී සම්බාධන වෙනස්වීම් අවම කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.ලැමිනේෂන් යනු විවිධ ස්ථර එකට බැඳීමට තාපය හා පීඩනය භාවිතා කිරීමයි. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රියාවලිය පාර විද්‍යුත් නියතයේ සහ සන්නායක පළලෙහි වෙනස්කම් ඇති කළ හැකි අතර එමඟින් අනවශ්‍ය සම්බාධනය වෙනස් වේ. මෙම වෙනස්කම් අවම කිරීම සඳහා ලැමිනේෂන් ක්රියාවලිය පාලනය කිරීම සඳහා උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ කාලය නිවැරදිව පාලනය කිරීම මෙන්ම සැලසුම් පිරිවිතරයන් දැඩි ලෙස පිළිපැදීම අවශ්ය වේ. මීට අමතරව, අවශ්‍ය සම්බාධනය පවත්වා ගැනීම සහතික කිරීම සඳහා උසස් පරීක්ෂණ සහ සත්‍යාපන ක්‍රම භාවිතා කළ හැකිය.
HDI නම්‍ය පුවරු නිෂ්පාදනය කිරීමේදී මෙම අභියෝග ජය ගැනීම සඳහා නිර්මාණකරුවන් සහ නිෂ්පාදකයින් ක්‍රියාවලිය පුරාම සමීපව කටයුතු කිරීම අවශ්‍ය වේ.නිර්මාණකරුවන් නිෂ්පාදන බාධාවන් ප්රවේශමෙන් සලකා බැලිය යුතු අතර ඒවා නිෂ්පාදකයින්ට ඵලදායී ලෙස සන්නිවේදනය කළ යුතුය. අනෙක් අතට, සුදුසු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියක් ක්‍රියාත්මක කිරීම සඳහා නිෂ්පාදකයින් සැලසුම් අවශ්‍යතා සහ සීමාවන් තේරුම් ගත යුතුය. සහයෝගිතාව සැලසුම් අවධියේ මුල් අවධියේදී ඇති විය හැකි ගැටළු විසඳීමට උපකාරී වන අතර නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය උසස් තත්ත්වයේ HDI දෘඪ-නම්‍ය පුවරු සඳහා ප්‍රශස්ත කිරීම සහතික කරයි.

නිගමනය:

HDI rigid-flex PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය නිපුණ, නිරවද්‍ය සහ විශ්වාසනීය තාක්‍ෂණය අවශ්‍ය වන සංකීර්ණ නමුත් තීරණාත්මක පියවර මාලාවකි.ක්‍රියාවලියේ සෑම අදියරක්ම අවබෝධ කර ගැනීම, දැඩි කාලසීමාවන් තුළ කැපී පෙනෙන නිමැවුම් ලබා දීමේ හැකියාව ප්‍රශස්ත කිරීමට Capel හට හැකියාව ලැබේ. සහයෝගීතා සැලසුම් ප්‍රයත්නයන්, ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ අඛණ්ඩ ක්‍රියාවලි වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ප්‍රමුඛත්වය දීමෙන්, Capel හට HDI rigid-flex PCB නිෂ්පාදනයේ ඉදිරියෙන්ම සිටීමට සහ කර්මාන්ත හරහා බහු-ක්‍රියාකාරී සහ ඉහළ කාර්ය සාධන පුවරු සඳහා වැඩිවන ඉල්ලුම සපුරාලීමට හැකිය.