සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර වාත්තු කිරීම: බහුලව භාවිතා වන ක්රම

මෙම බ්ලොග් සටහනෙහි, අපි සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර හැඩගැන්වීම සඳහා භාවිතා කරන වඩාත් පොදු ක්රම දෙස බලමු.

සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර හැඩගැන්වීම ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ නිෂ්පාදනයේ වැදගත් ක්‍රියාවලියකි. සෙරමික් උපස්ථරවල විශිෂ්ට තාප ස්ථායීතාවයක්, ඉහළ යාන්ත්‍රික ශක්තියක් සහ අඩු තාප ප්‍රසාරණයක් ඇති අතර, ඒවා බල ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ, LED තාක්ෂණය සහ මෝටර් රථ ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ වැනි යෙදුම් සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.

1. වාත්තු කිරීම:

වාත්තු කිරීම සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර සෑදීම සඳහා බහුලව භාවිතා වන ක්රමයකි. සෙරමික් කුඩු කලින් තීරණය කළ හැඩයකට සම්පීඩනය කිරීම සඳහා හයිඩ්‍රොලික් මුද්‍රණ යන්ත්‍රයක් භාවිතා කිරීම එයට ඇතුළත් වේ. කුඩු ප්‍රථමයෙන් එහි ප්‍රවාහය සහ ප්ලාස්ටික් බව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා බයින්ඩර් සහ අනෙකුත් ආකලන සමඟ මිශ්‍ර කර ඇත. එවිට මිශ්රණය අච්චු කුහරයට වත් කර කුඩු සංයුක්ත කිරීම සඳහා පීඩනය යොදනු ලැබේ. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ලැබෙන සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය බන්ධනය ඉවත් කිරීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වවල දී සින්ටර් කර ඝන උපස්ථරයක් සෑදීම සඳහා පිඟන් මැටි අංශු එකට ඒකාබද්ධ කරයි.

2. වාත්තු කිරීම:

ටේප් වාත්තු කිරීම සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර සෑදීම සඳහා තවත් ජනප්‍රිය ක්‍රමයකි, විශේෂයෙන් තුනී සහ නම්‍යශීලී උපස්ථර සඳහා. මෙම ක්‍රමයේදී සෙරමික් කුඩු සහ ද්‍රාවක මිශ්‍රණයක් ප්ලාස්ටික් පටලයක් වැනි පැතලි මතුපිටක් මත පැතිරෙයි. එවිට පොහොරවල ඝණකම පාලනය කිරීම සඳහා වෛද්ය තලයක් හෝ රෝලර් භාවිතා කරනු ලැබේ. ද්රාවණය වාෂ්ප වී, සිහින් හරිත පටියක් ඉතිරි වන අතර, පසුව අපේක්ෂිත හැඩයට කපා ගත හැකිය. ඉන්පසුව ඉතිරිව ඇති ද්‍රාවකයක් සහ බන්ධකයක් ඉවත් කිරීම සඳහා හරිත පටිය සින්ටර් කර ඝන සෙරමික් උපස්ථරයක් ඇති කරයි.

3. එන්නත් අච්චුව:

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ප්ලාස්ටික් කොටස් වාත්තු කිරීම සඳහා සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ, නමුත් එය සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර සඳහාද භාවිතා කළ හැක. මෙම ක්‍රමයට බන්ධකයක් සමඟ මිශ්‍ර කළ සෙරමික් කුඩු අධි පීඩනය යටතේ අච්චු කුහරයට එන්නත් කිරීම ඇතුළත් වේ. පසුව අච්චුව බන්ධනය ඉවත් කිරීම සඳහා රත් කරනු ලබන අතර, අවසන් සෙරමික් උපස්ථරය ලබා ගැනීම සඳහා එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස හරිත ශරීරය සින්ටර් කරනු ලැබේ. එන්නත් අච්චු කිරීම වේගවත් නිෂ්පාදන වේගය, සංකීර්ණ කොටස් ජ්‍යාමිතිය සහ විශිෂ්ට මාන නිරවද්‍යතාවයේ වාසි ලබා දෙයි.

4. නිස්සාරණය:

නිස්සාරණ අච්චුව ප්‍රධාන වශයෙන් නල හෝ සිලින්ඩර වැනි සංකීර්ණ හරස්කඩ හැඩැති සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර සෑදීම සඳහා යොදා ගනී. මෙම ක්‍රියාවලියට අවශ්‍ය හැඩය සහිත අච්චුවක් හරහා ප්ලාස්ටික් කළ පිඟන් මැටි පොහොරක් බලහත්කාරයෙන් ඇතුල් කිරීම ඇතුළත් වේ. පසුව පේස්ට් එක අවශ්‍ය දිගට කපා වියලනු ලබන්නේ අවශේෂ තෙතමනය හෝ ද්‍රාවකයක් ඉවත් කිරීම සඳහා ය. අවසාන සෙරමික් උපස්ථරය ලබා ගැනීම සඳහා වියළන ලද හරිත කොටස් පසුව පුළුස්සා දමනු ලැබේ. නිස්සාරණය මගින් ස්ථාවර මානයන් සහිත උපස්ථර අඛණ්ඩව නිෂ්පාදනය කිරීමට හැකියාව ලැබේ.

5. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය:

ආකලන නිෂ්පාදන තාක්‍ෂණයේ පැමිණීමත් සමඟ සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර වාත්තු කිරීම සඳහා ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය ශක්‍ය ක්‍රමයක් බවට පත්වෙමින් තිබේ. පිඟන් මැටි ත්‍රිමාණ මුද්‍රණයේදී, මුද්‍රණය කළ හැකි පේස්ට් එකක් සෑදීමට සෙරමික් කුඩු බයින්ඩරයක් සමඟ මිශ්‍ර කර ඇත. පසුව පරිගණකයෙන් ජනනය කරන ලද සැලසුමක් අනුගමනය කරමින් පොහොර ස්ථරයෙන් ස්ථරයෙන් තැන්පත් කරනු ලැබේ. මුද්‍රණය කිරීමෙන් පසු, බන්ධනය ඉවත් කිරීම සඳහා හරිත කොටස් සින්ටර් කර ඝන උපස්ථරයක් සෑදීම සඳහා සෙරමික් අංශු එකට ඒකාබද්ධ කරයි. ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය විශිෂ්ට නිර්මාණ නම්‍යශීලී බවක් ලබා දෙන අතර සංකීර්ණ සහ අභිරුචි කළ උපස්ථර නිපදවිය හැක.

කෙටියෙන් කිවහොත්

සෙරමික් පරිපථ පුවරු උපස්ථර හැඩගැන්වීම, වාත්තු කිරීම, ටේප් වාත්තු කිරීම, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්, නිස්සාරණය සහ ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය වැනි විවිධ ක්‍රම මගින් සම්පූර්ණ කළ හැකිය. සෑම ක්‍රමයකටම එහි වාසි ඇති අතර තේරීම පදනම් වන්නේ අපේක්ෂිත හැඩය, ප්‍රතිදානය, සංකීර්ණත්වය සහ පිරිවැය වැනි සාධක මතය. සැකසීමේ ක්‍රමය තෝරා ගැනීම අවසානයේ සෙරමික් උපස්ථරයේ ගුණාත්මකභාවය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය තීරණය කරයි, එය ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ තීරණාත්මක පියවරක් බවට පත් කරයි.