දෘඪ-ෆ්ලෙක්ස් පුවරුව: මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේ පූර්වාරක්ෂාව සහ විසඳුම්

ඉලෙක්ට්‍රොනික කර්මාන්තයේ ශීඝ්‍ර දියුණුව දෘඪ-නම්‍ය පුවරුව පුළුල් ලෙස යෙදීමට හේතු වී ඇත. කෙසේ වෙතත්, විවිධ නිෂ්පාදකයින්ගේ ශක්තිය, තාක්ෂණය, අත්දැකීම්, නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය, ක්රියාවලි හැකියාව සහ උපකරණ වින්යාසයේ වෙනස්කම් හේතුවෙන් මහා පරිමාණ නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ දෘඪ-නම්ය පුවරු වල ගුණාත්මක ගැටළු ද වෙනස් වේ.නම්‍යශීලී දෘඩ පුවරු මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී ඇති වන පොදු ගැටළු සහ විසඳුම් දෙක පහත කැපල් විස්තරාත්මකව පැහැදිලි කරනු ඇත.

දෘඩ-නම්‍ය පුවරු මහා පරිමාණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී දුර්වල ටින් කිරීම පොදු ගැටළුවකි. දුර්වල ටින් කිරීම අස්ථායී වීමට හේතු විය හැක

පෑස්සුම් සන්ධි සහ නිෂ්පාදන විශ්වසනීයත්වය බලපායි.

දුර්වල ටින් කිරීම සඳහා විය හැකි හේතු කිහිපයක් මෙන්න:

1. පිරිසිදු කිරීමේ ගැටලුව:ටින් කිරීමට පෙර පරිපථ පුවරු මතුපිට හොඳින් පිරිසිදු නොකළහොත්, එය දුර්වල පෑස්සීමට හේතු විය හැක;

2. පෑස්සුම් උෂ්ණත්වය සුදුසු නොවේ:පෑස්සුම් උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු නම්, එය දුර්වල ටින් කිරීමට හේතු විය හැක;

3. පෑස්සුම් පේස්ට් ගුණාත්මක ගැටළු:අඩු ගුණාත්මක පෑස්සුම් පේස්ට් දුර්වල ටින් කිරීමට හේතු විය හැක;

4. SMD සංරචකවල ගුණාත්මක ගැටළු:SMD සංරචකවල පෑඩ් ගුණාත්මක භාවය පරමාදර්ශී නොවේ නම්, එය දුර්වල ටින් කිරීමට ද හේතු වනු ඇත;

5. වැරදි වෑල්ඩින් මෙහෙයුම:සාවද්‍ය වෑල්ඩින් ක්‍රියාකාරිත්වය දුර්වල ටින් කිරීමට ද හේතු විය හැක.

මෙම දුර්වල පෑස්සුම් ගැටළු වඩා හොඳින් වළක්වා ගැනීමට හෝ විසඳීමට, කරුණාකර පහත කරුණු කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න:

1. ටින් කිරීමට පෙර තෙල්, දූවිලි සහ අනෙකුත් අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා පුවරු මතුපිට හොඳින් පිරිසිදු කර ඇති බවට සහතික වන්න;

2. ටින් කිරීමේ උෂ්ණත්වය සහ කාලය පාලනය කරන්න: ටින් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, ටින් කිරීමෙහි උෂ්ණත්වය සහ කාලය පාලනය කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. නිවැරදි පෑස්සුම් උෂ්ණත්වය භාවිතා කිරීමට වග බලා ගන්න සහ පෑස්සුම් ද්රව්ය සහ අවශ්යතා අනුව සුදුසු ගැලපීම් සිදු කරන්න. අධික උෂ්ණත්වය සහ දිගු කාලය පෑස්සුම් සන්ධි අධික ලෙස රත් වීමට හෝ දිය වීමට හේතු විය හැක, සහ දෘඪ-නම්ය පුවරුවට පවා හානි සිදු විය හැක. ඊට පටහැනිව, ඉතා අඩු උෂ්ණත්වය සහ කාලය පෑස්සුම් ද්‍රව්‍ය සම්පූර්ණයෙන්ම තෙත් කිරීමට හා පෑස්සුම් සන්ධියට විසරණය වීමට නොහැකි වන අතර එමඟින් දුර්වල පෑස්සුම් සන්ධියක් සාදයි;

3. සුදුසු පෑස්සුම් ද්‍රව්‍ය තෝරන්න: විශ්වාසදායක පෑස්සුම් පේස්ට් සැපයුම්කරුවෙකු තෝරන්න, එය දෘඩ-නම්‍ය පුවරුවේ ද්‍රව්‍යයට ගැලපෙන බවට සහතික වන්න, සහ පෑස්සුම් පේස්ට් ගබඩා කිරීම සහ භාවිතා කිරීම සඳහා කොන්දේසි හොඳ බව සහතික කරන්න.
ටින් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඒවා ඒකාකාරව බෙදා හැරීමට සහ ස්ථායී පෑස්සුම් සන්ධි සෑදිය හැකි වන පරිදි පෑස්සුම් ද්‍රව්‍යවල හොඳ තෙත් හැකියාවක් සහ නිසි ද්‍රවාංකයක් ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා උසස් තත්ත්වයේ පෑස්සුම් ද්‍රව්‍ය තෝරන්න;

4. හොඳ තත්ත්වයේ පැච් සංරචක භාවිතා කිරීමට වග බලා ගන්න, සහ පෑඩයේ පැතලි බව සහ ආලේපනය පරීක්ෂා කරන්න;

5. නිවැරදි පෑස්සුම් ක්රමය සහ කාලය සහතික කිරීම සඳහා වෙල්ඩින් මෙහෙයුම් කුසලතා පුහුණු කිරීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම;

6. ටින් වල ඝනකම සහ ඒකාකාරිත්වය පාලනය කරන්න: දේශීය සාන්ද්‍රණය සහ අසමානතාවය වළක්වා ගැනීම සඳහා පෑස්සුම් ලක්ෂ්‍යය මත ටින් ඒකාකාරව බෙදා හැරීම සහතික කරන්න. පෑස්සුම් ද්‍රව්‍යවල ඒකාකාර ව්‍යාප්තිය සහ නිසි ඝනකම සහතික කිරීම සඳහා ටින් කිරීමේ යන්ත්‍ර හෝ ස්වයංක්‍රීය ටින් කිරීමේ උපකරණ වැනි සුදුසු මෙවලම් සහ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කළ හැක;

7. නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම: දෘඪ-ෆ්ලෙක්ස් පුවරුවේ පෑස්සුම් සන්ධිවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා නිතිපතා පරීක්ෂා කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම සිදු කරනු ලැබේ. සොල්දාදුවන් සන්ධිවල ගුණාත්මකභාවය සහ විශ්වසනීයත්වය දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව, ඇදගෙන යාම පරීක්ෂා කිරීම යනාදිය භාවිතයෙන් තක්සේරු කළ හැකිය. ගුණාත්මක ගැටළු සහ පසුකාලීන නිෂ්පාදනයේ අසාර්ථකත්වය වළක්වා ගැනීම සඳහා නියමිත වේලාවට දුර්වල ටින් කිරීමේ ගැටලුව සොයාගෙන විසඳන්න.

ප්‍රමාණවත් සිදුරු තඹ ඝණකම සහ අසමාන සිදුරු තඹ ආලේපනය ද මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී ඇතිවිය හැකි ගැටළු වේ.

දෘඪ-නම්ය පුවරු. මෙම ගැටළු ඇතිවීම නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපෑ හැකිය. පහත දැක්වෙන හේතු විශ්ලේෂණය කරයි

මෙම ගැටලුවට හේතු විය හැකි විසඳුම්:

හේතුව:

1. පූර්ව ප්‍රතිකාර ගැටලුව:විද්යුත් ආලේපනය කිරීමට පෙර, සිදුරු බිත්තියේ පූර්ව පතිකාර කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. සිදුරු බිත්තියේ විඛාදනය, දූෂණය හෝ අසමානතාවය වැනි ගැටළු තිබේ නම්, එය ප්ලේට් කිරීමේ ක්රියාවලියේ ඒකාකාරිත්වය හා ඇලීමට බලපානු ඇත. දූෂක සහ ඔක්සයිඩ් ස්ථර ඉවත් කිරීම සඳහා සිදුරු බිත්ති හොඳින් පිරිසිදු කර ඇති බවට වග බලා ගන්න.

2. ප්ලේටින් විසඳුම් සැකසීමේ ගැටලුව:වැරදි ප්ලේටින් ද්‍රාවණ සැකසීම ද අසමාන ප්ලේටින් වලට හේතු විය හැක. ආලේපන ද්‍රාවණයේ සංයුතිය සහ සාන්ද්‍රණය දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතු අතර ප්ලේට් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඒකාකාරිත්වය සහ ස්ථාවරත්වය සහතික කිරීම සඳහා සකස් කළ යුතුය.

3. විද්යුත් ආලේපන පරාමිතීන් පිළිබඳ ගැටළුව:විද්‍යුත් ආලේපන පරාමිතීන් අතර ධාරා ඝනත්වය, විද්‍යුත් ආලේපන කාලය සහ උෂ්ණත්වය යනාදිය ඇතුළත් වේ. වැරදි ප්ලේටින් පරාමිති සැකසීම් අසමාන ප්ලේටින් සහ ප්‍රමාණවත් ඝනකමේ ගැටළු වලට හේතු විය හැක. නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා අනුව නිවැරදි ප්ලේටින් පරාමිතීන් සකසා ඇති බවට සහතික වන අතර අවශ්‍ය ගැලපීම් සහ අධීක්ෂණය සිදු කරන්න.

4. ක්‍රියාවලි ගැටළු:විද්‍යුත් ආලේපන ක්‍රියාවලියේ ක්‍රියාවලි පියවර සහ ක්‍රියාවන් ද විද්‍යුත් ආලේපනයේ ඒකාකාරිත්වයට සහ ගුණාත්මක භාවයට බලපානු ඇත. ක්‍රියාකරුවන් ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය දැඩි ලෙස අනුගමනය කරන බවටත් සුදුසු උපකරණ සහ මෙවලම් භාවිතා කරන බවටත් වග බලා ගන්න.

විසඳුම:

1. සිදුරු බිත්තියේ පිරිසිදුකම සහ සමතලා බව සහතික කිරීම සඳහා පූර්ව ප්‍රතිකාර ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කරන්න.

2. එහි ස්ථායීතාවය සහ ඒකාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා විද්යුත් ආලේපන විසඳුම සකස් කිරීම නිතිපතා පරීක්ෂා කර සකස් කරන්න.

3. නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා අනුව නිවැරදි ප්ලේටින් පරාමිතීන් සකසන්න, සහ සමීපව නිරීක්ෂණය කර සකස් කරන්න.

4. ක්‍රියාවලි මෙහෙයුම් කුසලතා සහ දැනුවත් කිරීම් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා කාර්ය මණ්ඩල පුහුණුව පැවැත්වීම.

5. සෑම සබැඳියක්ම දැඩි තත්ත්ව පාලනයට සහ පරීක්ෂාවට ලක් කර ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා තත්ත්ව කළමනාකරණ පද්ධතියක් හඳුන්වා දීම.

6. දත්ත කළමනාකරණය සහ පටිගත කිරීම ශක්තිමත් කිරීම: සිදුරු තඹ ඝණකම සහ ප්ලේටින් ඒකාකාරිත්වය පිළිබඳ පරීක්ෂණ ප්රතිඵල වාර්තා කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ දත්ත කළමනාකරණය සහ පටිගත කිරීමේ පද්ධතියක් ස්ථාපිත කිරීම. දත්තවල සංඛ්‍යාලේඛන සහ විශ්ලේෂණය හරහා, සිදුරු තඹ ඝණකම සහ විද්‍යුත් ආලේපන ඒකාකාරිත්වයේ අසාමාන්‍ය තත්ත්වය නියමිත වේලාවට සොයා ගත හැකි අතර, ඊට අනුරූපී පියවර සකස් කර වැඩිදියුණු කිරීමට ගත යුතුය.

ඉහත සඳහන් කර ඇත්තේ දුර්වල ටින් කිරීම, ප්‍රමාණවත් නොවන සිදුරු තඹ ඝණකම සහ දෘඪ-නම්‍ය පුවරුවේ බොහෝ විට සිදු වන අසමාන සිදුරු තඹ ආලේපනය යන ප්‍රධාන ගැටලු දෙකයි.Capel විසින් සපයන ලද විශ්ලේෂණය සහ ක්‍රම සෑම කෙනෙකුටම ප්‍රයෝජනවත් වනු ඇතැයි මම බලාපොරොත්තු වෙමි. තවත් මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු ප්‍රශ්න සඳහා, කරුණාකර Capel විශේෂඥ කණ්ඩායමෙන් විමසන්න, වසර 15ක පරිපථ පුවරු වෘත්තීය සහ තාක්ෂණික පළපුරුද්ද ඔබේ ව්‍යාපෘතියට සහාය වනු ඇත.