දෘඪ-නම්‍ය මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු (PCBs) ක්‍ෂේත්‍රයේ delamination වැදගත් කරුණකි.එය PCB තුළ ස්ථර වෙන් කිරීම හෝ වෙන් කිරීම ගැන සඳහන් කරයි, එය එහි ක්‍රියාකාරීත්වයට සහ විශ්වසනීයත්වයට අහිතකර ලෙස බලපෑ හැකිය.PCB නිෂ්පාදනයේදී ඇති වන ගැටළු, නුසුදුසු එකලස් කිරීමේ ක්රම සහ PCB අනිසි ලෙස හැසිරවීම ඇතුළු විවිධ සාධක නිසා delamination හටගත හැක.
මෙම ලිපියෙන්, අපගේ ඉලක්කය වන්නේ දෘඩ-නම්‍ය පුවරු ඉවත් කිරීම පිටුපස ඇති හේතු ගැඹුරින් සොයා බැලීම සහ මෙම ගැටළුව වළක්වා ගැනීම සඳහා ඵලදායී තාක්ෂණික ක්රම ගවේෂණය කිරීමයි.මූල හේතුව තේරුම් ගැනීමෙන් සහ සුදුසු වැළැක්වීමේ ක්‍රියාමාර්ග ගැනීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට සහ පරිශීලකයින්ට PCB කාර්ය සාධනය ප්‍රශස්ත කිරීමට සහ delamination අවදානම අඩු කිරීමට හැකිය.මීට අමතරව, අපි delamination (එය සිදු වුවහොත්) සහ PCB කාර්යක්ෂමව ක්රියාත්මක වන බව සහතික කිරීම සඳහා අවම කිරීමේ උපාය මාර්ග සාකච්ඡා කරන්නෙමු.නිවැරදි දැනුම හා ප්රවේශය සමඟින්, delamination අවම කර ගත හැකි අතර, ක්රියාකාරිත්වය සහ ආයු කාලය වැඩි කිරීමrigid-flex PCBs.
1. ස්ථරීකරණය සඳහා හේතු තේරුම් ගන්න:
ද්රව්ය තෝරා ගැනීම, නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය, පාරිසරික ඇතුළු විවිධ සාධකවලට delamination ආරෝපණය කළ හැක.
කොන්දේසි, සහ යාන්ත්රික ආතතිය.යෝග්‍ය ලෙස ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා මෙම හේතු හඳුනා ගැනීම සහ අවබෝධ කර ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ
වැළැක්වීමේ පියවර.දෘඩ-නම්‍ය පුවරු වල දිරාපත් වීමට සමහර පොදු හේතු ඇතුළත් වේ:
ප්රමාණවත් නොවන මතුපිට ප්‍රතිකාරය දෘඪ-නම්‍ය පුවරු ඉවත් කිරීම සඳහා ප්‍රධාන හේතුවකි.ප්රමාණවත් පිරිසිදු කිරීම සහ දූෂිත ඉවත් කිරීම, ස්ථර අතර නිසි බන්ධනය වැළැක්විය හැකි අතර, දුර්වල බන්ධන හා විභව වෙන්වීමක් ඇති කරයි.එබැවින්, පිරිසිදු කිරීම සහ අපවිත්‍ර ද්රව්ය ඉවත් කිරීම ඇතුළුව පරිපූර්ණ මතුපිට සකස් කිරීම, නිසි බන්ධනය සහතික කිරීම සහ දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
වැරදි ද්රව්ය තෝරා ගැනීම දිරාපත් වීමට තුඩු දෙන තවත් වැදගත් සාධකයකි.නොගැලපෙන හෝ අඩු ගුණාත්මක ද්රව්ය තෝරා ගැනීමෙන් ස්ථර අතර තාප ප්රසාරණ සංගුණකවල වෙනස්කම් සහ ප්රමාණවත් ද්රව්ය නොගැලපීම ඇති විය හැක.මෙම දේපල වෙනස්කම් තාප චක්‍රය තුළ ආතතිය සහ ආතතිය ජනනය කරයි, එමඟින් ස්ථර වෙන් වේ.සැලසුම් අවධියේදී ද්රව්ය සහ ඒවායේ ගුණාංග ප්‍රවේශමෙන් සලකා බැලීම delamination අවදානම අවම කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
ඊට අමතරව, නිෂ්පාදනයේදී ප්රමාණවත් ලෙස සුව කිරීම හෝ බන්ධනය නොවීම දිරාපත් වීමට හේතු විය හැක.ලැමිනේෂන් ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන මැලියම් ප්රමාණවත් ලෙස සුව නොකළ විට හෝ වැරදි බන්ධන ශිල්පීය ක්රම භාවිතා කරන විට මෙය සිදුවිය හැකිය.අසම්පූර්ණ සුව කිරීම හෝ දුර්වල අන්තර් ස්ථර ඇලවීම අස්ථායී සම්බන්ධතා වලට හේතු විය හැක, එය දිරාපත් වීමට හේතු විය හැක.එබැවින්, ශක්තිමත් සහ ස්ථාවර බන්ධනයක් සහතික කිරීම සඳහා ලැමිනේෂන් කිරීමේදී උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ කාලය නිවැරදිව පාලනය කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.
නිෂ්පාදනයේදී, එකලස් කිරීමේදී සහ ක්රියාත්මක කිරීමේදී උෂ්ණත්වය හා ආර්ද්‍රතා වෙනස්වීම් ද විජලනය සඳහා වැදගත් දායකයන් විය හැකිය.උෂ්ණත්වයේ සහ ආර්ද්රතාවයේ විශාල උච්චාවචනයන් PCB තාපයෙන් ප්‍රසාරණය වීමට හෝ තෙතමනය අවශෝෂණය කිරීමට හේතු විය හැක, එය ආතතිය ඇති කරන අතර delamination වලට තුඩු දිය හැකිය.මෙය අවම කිරීම සඳහා, උෂ්ණත්ව හා ආර්ද්රතාවයේ වෙනස්කම් වල බලපෑම් අවම කිරීම සඳහා පාරිසරික තත්ත්වයන් පාලනය කිරීම සහ ප්රශස්තකරණය කළ යුතුය.
අවසාන වශයෙන්, හැසිරවීමේදී හෝ එකලස් කිරීමේදී යාන්ත්රික ආතතිය ස්ථර අතර බන්ධනය දුර්වල කර දිරාපත් වීමට හේතු වේ.වැරදි ලෙස හැසිරවීම, නැමීම හෝ PCB හි සැලසුම් සීමාවන් ඉක්මවා යාම, අන්තර් ස්ථර බන්ධන ශක්තිය ඉක්මවන යාන්ත්රික ආතතියට PCB යටත් විය හැක.delamination වැළැක්වීම සඳහා, නිසි ලෙස හැසිරවීමේ ශිල්පීය ක්රම අනුගමනය කළ යුතු අතර PCB එහි අපේක්ෂිත සීමාවෙන් ඔබ්බට අධික ලෙස නැමීමට හෝ ආතතියට ලක් නොකළ යුතුය.
නිසි වැළැක්වීමේ පියවරයන් ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා දෘඪ-නම්‍ය පුවරු ඉවත් කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට හේතු තේරුම් ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.ප්රමාණවත් නොවන මතුපිට සකස් කිරීම, දුර්වල ද්රව්ය තෝරා ගැනීම, ප්රමාණවත් සුව කිරීම හෝ බන්ධනය, උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතා වෙනස්වීම් සහ හැසිරවීමේදී හෝ එකලස් කිරීමේදී යාන්ත්රික ආතතිය දිරාපත් වීමට පොදු හේතු වේ.මෙම හේතූන් ආමන්ත්‍රණය කිරීමෙන් සහ නිෂ්පාදන, එකලස්කිරීම් සහ හැසිරවීමේ අවධීන්හිදී නිසි තාක්ෂණික ක්රම භාවිතා කිරීමෙන්, delamination අවදානම අවම කර ගත හැකි අතර, එමගින් දෘඪ-flex PCB වල කාර්ය සාධනය සහ විශ්වසනීයත්වය වැඩිදියුණු කළ හැක.
2.ස්ථර වැළැක්වීමේ තාක්ෂණික ක්රම:
දෘඩ-නම්‍ය පුවරු දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා සැලසුම් සලකා බැලීම්, ද්රව්ය ඇතුළු බහුවිධ ප්‍රවේශයක් අවශ්‍ය වේ.
තෝරා ගැනීම,නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන්, සහ නිසි ලෙස හැසිරවීම.සමහර ඵලදායී වැළැක්වීමේ ක්රම ඇතුළත් වේ
delamination වැළැක්වීම සඳහා සැලසුම් සලකා බැලීම් වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.හොඳින් සැලසුම් කරන ලද PCB පිරිසැලසුමක් සංවේදී ප්‍රදේශ වල ආතතිය අවම කරන අතර නිසි වංගු රේඩියකට සහය වන අතර, delamination හැකියාව අඩු කරයි.PCB එහි ජීවිත කාලය තුළ අත්විඳිය හැකි යාන්ත්රික සහ තාප ආතති සලකා බැලීම වැදගත් වේ.යාබද ස්ථර අතර එකතැන පල්වෙන හෝ එකතැන පල්වෙන වීසා භාවිතා කිරීමෙන් අමතර යාන්ත්රික ස්ථායීතාවයක් ලබා ගත හැකි අතර ආතති සාන්ද්‍රණ ලක්ෂ්‍ය අඩු කළ හැකිය.මෙම ශිල්පීය ක්‍රමය මගින් පීසීබී හරහා ආතතිය වඩාත් ඒකාකාරව බෙදා හරින අතර, ඩිලමිනේෂන් අවදානම අවම කරයි.මීට අමතරව, නිර්මාණයේ දී තඹ ගුවන් යානා භාවිතා කිරීමෙන් ඇලවීම සහ තාපය විසුරුවා හැරීම වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර, ඵලදායි ලෙස delamination අවස්ථාවක් අඩු කරයි.
ද්රව්ය තෝරාගැනීම delamination වැළැක්වීමේ තවත් ප්‍රධාන සාධකයකි.හරය සහ නම්‍ය ස්ථර සඳහා සමාන තාප ප්රසාරණ සංගුණක (CTE) සහිත ද්රව්ය තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.නොගැලපෙන CTE සහිත ද්රව්ය උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් වලදී සැලකිය යුතු ආතතියක් අත්විඳිය හැකි අතර, එය දිරාපත් වීමට හේතු වේ.එබැවින්, තාප ප්රසාරණ ලක්ෂණ අනුව ගැළපුම ප්‍රදර්ශනය කරන ද්රව්ය තෝරා ගැනීමෙන් ආතතිය අවම කර ගැනීමට සහ ඩිලමිනේෂන් අවදානම අඩු කිරීමට උපකාරී වේ.මීට අමතරව, දෘඩ-නම්‍ය පුවරු සඳහා විෙශේෂෙයන් නිර්මාණය කර ඇති උසස් තත්ත්වයේ ඇලවුම් සහ ලැමිෙන්ට් තෝරාගැනීම කාලයත් සමඟ දිරාපත් වීම වළක්වන ශක්තිමත් බන්ධනයක් සහ ස්ථාවරත්වයක් සහතික කරයි.
දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.ස්ථර අතර ප්රමාණවත් බන්ධනයක් සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා ලැමිනේෂන් කිරීමේදී නිශ්චිත උෂ්ණත්වය සහ පීඩන පාලනය පවත්වා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.නිර්දේශිත සුව කිරීමේ වේලාවන් සහ කොන්දේසි වලින් බැහැරවීම් PCB බන්ධන ශක්තිය සහ අඛණ්ඩතාව අඩාල කළ හැකි අතර, delamination සම්භාවිතාව වැඩි කරයි.එබැවින්, නිර්දේශිත සුව කිරීමේ ක්රියාවලිය දැඩි ලෙස පිළිපැදීම ඉතා වැදගත් වේ.නිෂ්පාදන ස්වයංක්‍රීයකරණය අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කිරීමට සහ මානව දෝෂ ඇතිවීමේ අවදානම අඩු කිරීමට උපකාරී වේ, ලැමිනේෂන් ක්රියාවලිය නිශ්චිතවම සිදු කරන බව සහතික කරයි.
පාරිසරික පාලනයන් දිරාපත් වීම වැළැක්වීමේ තවත් තීරණාත්මක අංගයකි.දෘඩ-නම්‍ය නිෂ්පාදන, ගබඩා කිරීම සහ හැසිරවීම අතරතුර පාලිත පරිසරයක් නිර්මාණය කිරීම මගින් ඩිලමිනේෂන් වලට තුඩු දිය හැකි උෂ්ණත්ව හා ආර්ද්‍රතා වෙනස්වීම් අවම කළ හැකිය.PCBs පාරිසරික තත්ත්වයන්ට සංවේදී වන අතර උෂ්ණත්වය හා ආර්ද්රතාවයේ උච්චාවචනයන් ආතතිය සහ වික්‍රියාව නිර්මාණය කරන අතර එය delamination වලට තුඩු දිය හැකිය.PCB නිෂ්පාදනය සහ ගබඩා කිරීමේදී පාලිත සහ ස්ථායී පරිසරයක් පවත්වා ගැනීම delamination අවදානම අඩු කරයි.PCB හි අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතා මට්ටම් නියාමනය කිරීම වැනි නිසි ගබඩා තත්වයන් ද ඉතා වැදගත් වේ.
ක්ෂය වීම වැළැක්වීම සඳහා නිසි ලෙස හැසිරවීම සහ ආතතිය කළමනාකරණය කිරීම අත්යවශ්ය වේ.PCB හැසිරවීමට සම්බන්ධ පුද්ගලයින්ට නිසි පුහුණුවක් ලබා ගත යුතු අතර යාන්ත්රික ආතතිය හේතුවෙන් ඇති විය හැකි අවධානම අවම කර ගැනීම සඳහා නිසි ක්‍රියා පටිපාටි අනුගමනය කළ යුතුය.එකලස් කිරීමේදී, ස්ථාපනය කිරීමේදී හෝ අලුත්වැඩියා කිරීමේදී අධික ලෙස නැමීමෙන් හෝ නැමීමෙන් වළකින්න.PCB සැලසුමේ සීමාවෙන් ඔබ්බට යාන්ත්රික ආතතිය ස්ථර අතර බන්ධනය දුර්වල කළ හැකි අතර එය දිරාපත් වීමට හේතු වේ.ගබඩා කිරීමේදී සහ ප්‍රවාහනයේදී ප්‍රති-ස්ථිතික බෑග් හෝ පෑඩඩ් පැලට් භාවිතා කිරීම වැනි ආරක්ෂණ ක්රම ක්රියාත්මක කිරීම මගින් හානිවීමේ හා දිරාපත් වීමේ අවදානම තවදුරටත් අඩු කර ගත හැක.
දෘඩ-නම්‍ය පුවරු දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා සැලසුම් සලකා බැලීම්, ද්රව්ය තෝරා ගැනීම, නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන් සහ නිසි ලෙස හැසිරවීම ඇතුළත් පුළුල් ප්‍රවේශයක් අවශ්‍ය වේ.ආතතිය අවම කිරීම සඳහා PCB පිරිසැලසුම සැලසුම් කිරීම, සමාන CTEs සමඟ අනුකූල ද්රව්ය තෝරා ගැනීම, නිෂ්පාදනයේදී නිශ්චිත උෂ්ණත්ව හා පීඩන පාලනයක් පවත්වා ගැනීම, පාලිත පරිසරයක් නිර්මාණය කිරීම සහ නිසි ලෙස හැසිරවීම සහ ආතති කළමනාකරණ ශිල්පීය ක්රම ක්රියාත්මක කිරීම යන සියල්ල ඵලදායී වැළැක්වීමේ ක්රම වේ.මෙම ශිල්පීය ක්රම භාවිතා කිරීමෙන්, දෘඪ-නම්‍ය PCB වල විශ්වසනීයත්වය සහ දිගු කාලීන ක්‍රියාකාරීත්වය සහතික කරමින්, delamination අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැක.
3.ස්ථර අවම කිරීමේ උපාය මාර්ගය:
පූර්වාරක්ෂාව තිබියදීත්, PCBs සමහර විට delamination අත්දැකීමට.කෙසේ වෙතත්, අවම කිරීමේ උපාය මාර්ග කිහිපයක් තිබේ
ගැටලුව විසඳීමට සහ එහි බලපෑම අවම කිරීමට ක්රියාත්මක කළ හැකි බව.මෙම උපාය මාර්ග හඳුනා ගැනීම සහ පරීක්ෂා කිරීම ඇතුළත් වේ.
delamination අළුත්වැඩියා ශිල්පීය ක්රම, සැලසුම් වෙනස් කිරීම් සහ PCB නිෂ්පාදකයින් සමඟ සහයෝගීතාවය.
හඳුනා ගැනීම සහ පරීක්ෂා කිරීම ශෝථය අවම කිරීම සඳහා වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.නියමිත වේලාවට ක්‍රියාමාර්ග ගත හැකි වන පරිදි නිත්‍ය පරීක්‍ෂාවන් සහ පරීක්ෂණ මගින් විඛාදනය කල්තියා හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ.x-ray හෝ thermography වැනි විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ ක්රම මගින් විභව delamination ප්‍රදේශ පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විශ්ලේෂණයක් සැපයිය හැකි අතර, ගැටළු ඇති වීමට පෙර ඒවා විසඳීම පහසු කරයි.delamination කල්තියා හඳුනා ගැනීමෙන්, තවදුරටත් හානි වැළැක්වීමට සහ PCB අඛණ්ඩතාව සහතික කිරීමට පියවර ගත හැක.
delamination උපාධිය මත පදනම්ව, delamination අලුත්වැඩියා ශිල්ප ක්රම භාවිතා කළ හැක.මෙම ශිල්පීය ක්රම සැලසුම් කර ඇත්තේ දුර්වල ප්‍රදේශ ශක්තිමත් කිරීමට සහ PCB අඛණ්ඩතාව ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට ය.වරණීය ප්‍රතිනිර්මාණය යනු delamination තුරන් කිරීම සඳහා PCB හි හානියට පත් කොටස් ප්‍රවේශමෙන් ඉවත් කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමයි.ඇලවුම් එන්නත් කිරීම යනු බන්ධනය වැඩි දියුණු කිරීම සහ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව යථා තත්ත්වයට පත් කිරීම සඳහා විශේෂිත මැලියම් ඉවත් කරන ලද ප්‍රදේශවලට එන්නත් කරන තවත් තාක්ෂණයකි.මතුපිට පෑස්සීම ද delaminations නැවත සවි කිරීමට භාවිතා කළ හැක, එමගින් PCB ශක්තිමත් කරයි.මෙම අළුත්වැඩියා ශිල්පීය ක්රම ක්‍රමයෙන් ඉවත් කිරීමට සහ තවදුරටත් හානි වැළැක්වීමට ඵලදායී වේ.
delamination පුනරාවර්තන ගැටළුවක් බවට පත් වුවහොත්, ගැටළුව සමනය කිරීම සඳහා සැලසුම් වෙනස් කිරීම් සිදු කළ හැකිය.PCB සැලසුම වෙනස් කිරීම ප්‍රථමයෙන්ම delamination සිදුවීම වැළැක්වීමට ඵලදායී ක්‍රමයකි.විවිධ ද්රව්ය හෝ සංයුති භාවිතා කිරීමෙන් අට්ටි ව්‍යුහය වෙනස් කිරීම, ආතතිය සහ වික්‍රියාව අවම කිරීම සඳහා ස්ථර ඝනකම ගැලපීම හෝ දිරාපත් වීමට ඉඩ ඇති තීරණාත්මක ප්‍රදේශවල අතිරේක ශක්තිමත් කිරීමේ ද්රව්ය ඇතුළත් කිරීම මෙයට ඇතුළත් විය හැකිය.delamination වැළැක්වීම සඳහා හොඳම විසඳුම සහතික කිරීම සඳහා විශේෂඥයින් සමඟ සහයෝගයෙන් සැලසුම් වෙනස් කිරීම් සිදු කළ යුතුය.
Delamination අවම කිරීම සඳහා PCB නිෂ්පාදකයා සමඟ සහයෝගීතාවය අත්යවශ්ය වේ.විවෘත සන්නිවේදනය ස්ථාපිත කිරීම සහ නිශ්චිත යෙදුම්, පරිසරයන් සහ කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා පිළිබඳ විස්තර බෙදා ගැනීම නිෂ්පාදකයින්ට ඔවුන්ගේ ක්රියාවලි සහ ද්රව්ය ඒ අනුව ප්‍රශස්ත කිරීමට උපකාරී වේ.PCB නිෂ්පාදනය පිළිබඳ ගැඹුරු දැනුමක් සහ විශේෂඥතාවයක් ඇති නිෂ්පාදකයින් සමඟ වැඩ කිරීම, delamination ගැටළු ඵලදායී ලෙස විසඳා ගත හැකිය.ඔවුන්ට වටිනා තීක්ෂ්ණ බුද්ධියක් ලබා දීමට, වෙනස් කිරීම් යෝජනා කිරීමට, සුදුසු ද්රව්ය නිර්දේශ කිරීමට සහ දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා විශේෂිත නිෂ්පාදන ක්රම ක්රියාත්මක කිරීමට හැකිය.
Delamination mitigation strategies වලට PCB වල delamination ගැටළු විසඳීමට උපකාර විය හැක.කල්තියා හඳුනා ගැනීම සඳහා නිරන්තර පරීක්ෂණ සහ විනාශකාරී නොවන ක්රම මගින් හඳුනා ගැනීම සහ පරීක්ෂා කිරීම අත්යවශ්ය වේ.දුර්වල ප්‍රදේශ ශක්තිමත් කිරීමට සහ PCB අඛණ්ඩතාව ප්‍රතිෂ්ඨාපනය කිරීමට තෝරාගත් නැවත සකස් කිරීම, ඇලවුම් එන්නත් කිරීම සහ මතුපිට පෑස්සීම වැනි ඉවත් කිරීමේ අලුත්වැඩියා ක්රම භාවිතා කළ හැක.delamination සිදුවීම වැලැක්වීම සඳහා විශේෂඥයන් සමඟ සහයෝගයෙන් සැලසුම් වෙනස් කිරීම් ද සිදු කළ හැකිය.අවසාන වශයෙන්, PCB නිෂ්පාදකයා සමඟ වැඩ කිරීමෙන් වටිනා ආදාන සැපයිය හැකි අතර delamination ගැටළු ඵලදායී ලෙස විසඳීම සඳහා ක්රියාවලි සහ ද්රව්ය ප්රශස්තකරණය කළ හැකිය.මෙම උපාය මාර්ග ක්රියාත්මක කිරීමෙන්, PCB හි විශ්වසනීයත්වය සහ ක්‍රියාකාරීත්වය සහතික කරමින්, delamination හි බලපෑම් අවම කර ගත හැක.
දෘඩ-නම්‍ය පුවරු ඉවත් කිරීම ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංගවල ක්‍රියාකාරීත්වය සහ විශ්වසනීයත්වය සඳහා බරපතල ප්‍රතිවිපාක ඇති කළ හැකිය.PCB අඛණ්ඩතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා හේතුව තේරුම් ගැනීම සහ ඵලදායී වැළැක්වීමේ ශිල්පීය ක්රම ක්රියාත්මක කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.ද්රව්ය තෝරා ගැනීම, නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන්, පාරිසරික පාලනයන් සහ නිසි ලෙස හැසිරවීම වැනි සාධක සියල්ලම delamination හා සම්බන්ධ අවදානම් අවම කිරීම සඳහා වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.සැලසුම් මාර්ගෝපදේශ සලකා බැලීම, සුදුසු ද්රව්ය තෝරාගැනීම සහ පාලිත නිෂ්පාදන ක්රියාවලියක් ක්රියාත්මක කිරීම මගින් delamination අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය.මීට අමතරව, ඵලදායී පරීක්ෂා කිරීම්, කාලෝචිත අලුත්වැඩියාවන් සහ විශේෂඥයින් සමඟ සහයෝගීතාවයෙන් ඉවත් කිරීමේ ගැටළු විසඳීමට සහ විවිධ ඉලෙක්ට්‍රොනික යෙදුම්වල දෘඪ-නම්‍ය PCB වල විශ්වාසනීය ක්රියාකාරිත්වය සහතික කිරීමට උපකාරී වේ.
පසු කාලය: අගෝස්තු-31-2023
ආපසු
