SMT සොල්ඩර් පාලම් එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදකයින් මුහුණ දෙන පොදු අභියෝගයකි. මෙම සංසිද්ධිය සිදු වන්නේ සොල්දාදුව නොසැලකිලිමත් ලෙස යාබද සංරචක දෙකක් හෝ සන්නායක ප්‍රදේශ සම්බන්ධ කරන විට, කෙටි පරිපථයක් හෝ ක්‍රියාකාරීත්වය අඩපණ වූ විටය.මෙම ලිපියෙන්, අපි SMT පෑස්සුම් පාලම්වල ඇති සංකීර්ණතා, ඒවාට හේතු, වැළැක්වීමේ පියවර සහ ඵලදායී විසඳුම් ඇතුළුව සොයා බලමු.
1.SMT PCB සොල්ඩර් පාලම යනු කුමක්ද:
මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවක (PCB) මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්‍ෂණ (SMT) සංරචක එකලස් කිරීමේදී සිදු වන SMT පෑස්සුම් පාලම “පෑස්සුම් කෙටි” හෝ “පෑස්සුම් පාලම” ලෙසද හැඳින්වේ. SMT හි, සංරචක කෙලින්ම PCB මතුපිටට සවි කර ඇති අතර, සංරචකය සහ PCB අතර විද්‍යුත් හා යාන්ත්‍රික සම්බන්ධතා නිර්මාණය කිරීමට පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතා කරයි. පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියේදී, SMT සංරචකවල PCB පෑඩ් සහ ඊයම් සඳහා පෑස්සුම් පේස්ට් යොදනු ලැබේ. පසුව PCB රත් කරනු ලබන අතර, පෑස්සුම් පේස්ට් උණු කිරීම සහ ගලා යාම, සංරචකය සහ PCB අතර බන්ධනයක් ඇති කරයි.
2.SMT PCB සොල්ඩර් පාලම් සඳහා හේතු:
එකලස් කිරීමේදී මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවක (PCB) යාබද පෑඩ් හෝ ඊයම් අතර අනපේක්ෂිත සම්බන්ධතාවයක් ඇති වූ විට SMT පෑස්සුම් පාලම සිදු වේ. මෙම සංසිද්ධිය කෙටි පරිපථ, වැරදි සම්බන්ධතා සහ ඉලෙක්ට්රොනික උපකරණවල සමස්ත අසාර්ථකත්වයට හේතු විය හැක.
SMT පෑස්සුම් පාලම් ප්‍රමාණවත් නොවන පෑස්සුම් පේස්ට් පරිමාව, වැරදි හෝ නොගැලපෙන ස්ටෙන්සිල් සැලසුම, ප්‍රමාණවත් නොවන පෑස්සුම් සන්ධි ප්‍රතිප්‍රවාහය, PCB දූෂණය සහ අධික ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය ඇතුළු විවිධ හේතූන් මත සිදුවිය හැක.පෑස්සුම් පාප්ප ප්‍රමාණවත් නොවීම පෑස්සුම් පාලම් ඇතිවීමට එක් හේතුවකි. ස්ටෙන්සිල් මුද්‍රණ ක්‍රියාවලියේදී, පීසීබී පෑඩ් සහ සංරචක ඊයම් සඳහා පෑස්සුම් පේස්ට් යොදනු ලැබේ. ඔබ ප්‍රමාණවත් පෑස්සුම් පේස්ට් යොදන්නේ නැතිනම්, ඔබට අඩු ස්ථාවර උසකින් අවසන් විය හැක, එයින් අදහස් වන්නේ පෑඩ් එකට සංරචකය නිසි ලෙස සම්බන්ධ කිරීමට පෑස්සුම් පේස්ට් සඳහා ප්‍රමාණවත් ඉඩක් නොමැති බවයි. මෙය නුසුදුසු සංරචක වෙන් කිරීම සහ යාබද සංරචක අතර පෑස්සුම් පාලම් සෑදීමට හේතු විය හැක. වැරදි ස්ටෙන්සිල් නිර්මාණය හෝ නොගැලපීම ද පෑස්සුම් පාලම් ඇතිවීමට හේතු විය හැක.
වැරදි ලෙස නිර්මාණය කර ඇති ස්ටෙන්සිල්, පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීමේදී අසමාන පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් වීමට හේතු විය හැක. මෙයින් අදහස් කරන්නේ සමහර ප්‍රදේශවල පෑස්සුම් පේස්ට් ඕනෑවට වඩා තිබිය හැකි අතර තවත් ප්‍රදේශවල ඉතා අඩු බවයි.අසමතුලිත පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් වීම PCB හි යාබද සංරචක හෝ සන්නායක ප්‍රදේශ අතර පෑස්සුම් පාලම් ඇති කළ හැක. ඒ හා සමානව, පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීමේදී ස්ටෙන්සිල් නිසි ලෙස පෙළගස්වා නොමැති නම්, එය පෑස්සුම් තැන්පතු වැරදි ලෙස සකස් කර පෑස්සුම් පාලම් සෑදීමට හේතු විය හැක.
පෑස්සුම් සන්ධි ප්‍රමාණවත් නොවීම පෑස්සුම් පාලමට තවත් හේතුවකි. පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියේදී, පෑස්සුම් පේස්ට් සහිත PCB නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකට රත් කරන අතර එමඟින් පෑස්සුම් පේස්ට් දියවී ගලා ගොස් පෑස්සුම් සන්ධි සෑදේ.උෂ්ණත්ව පැතිකඩ හෝ ප්‍රත්‍යාවර්ත සැකසුම් නිවැරදිව සකසා නොමැති නම්, පෑස්සුම් පේස්ට් සම්පූර්ණයෙන්ම දියවී හෝ නිසි ලෙස ගලා නොයනු ඇත. මෙහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසම්පූර්ණ දියවීම සහ යාබද පෑඩ් හෝ ඊයම් අතර ප්‍රමාණවත් වෙන්වීමක් සිදු නොවීම, පෑස්සුම් පාලම් ඇති වීමට හේතු විය හැක.
PCB දූෂණය පෑස්සුම් පාලම් සඳහා පොදු හේතුවකි. පෑස්සුම් ක්රියාවලියට පෙර, PCB මතුපිට දූවිලි, තෙතමනය, තෙල් හෝ ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය වැනි අපවිත්ර ද්රව්ය තිබිය හැක.මෙම අපවිත්ර ද්රව්ය සොල්දාදුව නිසි ලෙස තෙත් කිරීමට සහ ප්‍රවාහයට බාධා කළ හැකි අතර, පෑස්සීමට යාබද පෑඩ් හෝ ඊයම් අතර නොදැනුවත්වම සම්බන්ධතා ඇති කර ගැනීම පහසු කරයි.
අධික ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය ද පෑස්සුම් පාලම් සෑදීමට හේතු විය හැක. Flux යනු ලෝහ මතුපිට සිට ඔක්සයිඩ් ඉවත් කිරීමට සහ පෑස්සුම් කිරීමේදී පෑස්සුම් තෙත් කිරීම ප්රවර්ධනය කිරීමට භාවිතා කරන රසායනික ද්රව්යයකි.කෙසේ වෙතත්, පෑස්සීමෙන් පසු ප්‍රවාහය ප්‍රමාණවත් ලෙස පිරිසිදු කර නොමැති නම්, එය අපද්‍රව්‍ය ඉතිරි විය හැක. මෙම අපද්‍රව්‍ය සන්නායක මාධ්‍යයක් ලෙස ක්‍රියා කළ හැකි අතර, PCB මත යාබද පෑඩ් හෝ ඊයම් අතර අනපේක්ෂිත සම්බන්ධතා සහ පෑස්සුම් පාලම් නිර්මාණය කිරීමට පෑස්සීමට ඉඩ සලසයි.
3. SMT PCB පෑස්සුම් පාලම් සඳහා වැළැක්වීමේ පියවර:
A. ස්ටෙන්සිල් නිර්මාණය සහ පෙළගැස්ම ප්‍රශස්ත කිරීම: පෑස්සුම් පාලම් වැළැක්වීමේ ප්‍රධාන සාධකයක් වන්නේ ස්ටෙන්සිල් මෝස්තරය ප්‍රශස්ත කිරීම සහ පෑස්සුම් පේස්ට් යෙදීමේදී නිසි ලෙස පෙළගැස්වීම සහතික කිරීමයි.PCB පෑඩ් මත තැන්පත් වන පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රමාණය පාලනය කිරීම සඳහා විවරය ප්‍රමාණය අඩු කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ. කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණයන් අතිරික්ත පෑස්සුම් පේස්ට් පැතිරීමේ සහ පාලම් සෑදීමේ හැකියාව අඩු කිරීමට උපකාරී වේ. මීට අමතරව, ස්ටෙන්සිල් සිදුරුවල දාර වට කිරීම වඩා හොඳ පෑස්සුම් පේස්ට් මුදා හැරීම ප්රවර්ධනය කළ හැකි අතර යාබද පෑඩ් අතර පෑස්සීමේ ප්‍රවණතාව අඩු කරයි. කුඩා පාලම් හෝ හිඩැස් ස්ටෙන්සිල් මෝස්තරයට ඇතුළත් කිරීම වැනි පාලම් විරෝධී ක්‍රම ක්‍රියාත්මක කිරීම, පෑස්සුම් පාලම් වැළැක්වීමට ද උපකාරී වේ. මෙම පාලම් වැළැක්වීමේ විශේෂාංග යාබද පෑඩ් අතර පෑස්සුම් ගලායාම අවහිර කරන භෞතික බාධකයක් නිර්මාණය කරයි, එමඟින් පෑස්සුම් පාලම සෑදීමේ අවස්ථාව අඩු කරයි. කොටස් අතර අවශ්ය පරතරය පවත්වා ගැනීම සඳහා ඇලවීමේ ක්‍රියාවලියේදී අච්චුව නිසි ලෙස පෙළගැස්වීම ඉතා වැදගත් වේ. නොගැලපීම හේතුවෙන් පෑස්සුම් පාලම් අවදානම වැඩි කරන අසමාන පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් වේ. දර්ශන පද්ධතියක් හෝ ලේසර් පෙළගැස්මක් වැනි පෙළගැස්වීමේ පද්ධතියක් භාවිතා කිරීමෙන් නිවැරදි ස්ටෙන්සිල් ස්ථානගත කිරීම සහතික කළ හැකි අතර පෑස්සුම් පාලම් ඇතිවීම අවම කළ හැකිය.
B. පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රමාණය පාලනය කරන්න: පෑස්සුම් පාප්ප ප්‍රමාණය පාලනය කිරීම, අධික ලෙස තැන්පත් වීම වැලැක්වීම සඳහා ඉතා වැදගත් වන අතර, එය පෑස්සුම් පාලම් කිරීමට හේතු විය හැක.පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රශස්ත ප්‍රමාණය තීරණය කිරීමේදී සාධක කිහිපයක් සලකා බැලිය යුතුය. මේවාට සංරචක තණතීරුව, ස්ටෙන්සිල් ඝණකම සහ පෑඩ් ප්‍රමාණය ඇතුළත් වේ. අවශ්ය පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රමාණවත් ප්‍රමාණය තීරණය කිරීමේදී සංරචක පරතරය වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. සංරචක එකිනෙකට සමීප වන තරමට, පාලම් වළක්වා ගැනීම සඳහා අඩු පෑස්සුම් පේස්ට් අවශ්ය වේ. ස්ටෙන්සිල් ඝණකම ද තැන්පත් කරන ලද පෑස්සුම් පේස්ට් ප්රමාණයට බලපායි. ඝන ස්ටෙන්සිල් වැඩි පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් කිරීමට නැඹුරු වන අතර තුනී ස්ටෙන්සිල් අඩු පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් කිරීමට නැඹුරු වේ. PCB එකලස් කිරීමේ නිශ්චිත අවශ්‍යතා අනුව ස්ටෙන්සිල් ඝණකම සකස් කිරීම භාවිතා කරන පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රමාණය පාලනය කිරීමට උපකාරී වේ. සුදුසු පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රමාණය තීරණය කිරීමේදී PCB හි ඇති පෑඩ් වල ප්‍රමාණයද සලකා බැලිය යුතුය. විශාල පෑඩ් සඳහා වැඩි පෑස්සුම් පේස්ට් පරිමාවක් අවශ්ය විය හැකි අතර කුඩා පෑඩ් සඳහා අඩු පෑස්සුම් පේස්ට් පරිමාවක් අවශ්ය විය හැකිය. මෙම විචල්‍යයන් නිවැරදිව විශ්ලේෂණය කිරීම සහ ඒ අනුව පෑස්සුම් අලවන පරිමාව සකස් කිරීම අධික ලෙස පෑස්සුම් තැන්පත් වීම වැළැක්වීමට සහ පෑස්සුම් පාලම් අවදානම අවම කිරීමට උපකාරී වේ.
C. නිසි පෑස්සුම් සන්ධි ප්‍රති ප්‍රවාහය සහතික කිරීම: පෑස්සුම් පාලම් වැලැක්වීම සඳහා නිසි පෑස්සුම් සන්ධි ප්‍රතිප්‍රවාහයක් ලබා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියේදී සුදුසු උෂ්ණත්ව පැතිකඩ, වාසය කරන වේලාවන් සහ ප්‍රතිප්‍රවාහ සැකසුම් ක්‍රියාත්මක කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ. උෂ්ණත්ව පැතිකඩ යනු ප්‍රතිප්‍රවාහයේදී PCB හරහා යන උනුසුම් සහ සිසිලන චක්‍ර වේ. භාවිතා කරන විශේෂිත පෑස්සුම් පේස්ට් සඳහා නිර්දේශිත උෂ්ණත්ව පැතිකඩ අනුගමනය කළ යුතුය. ප්‍රමාණවත් නොවන හෝ අසම්පූර්ණ ප්‍රතිප්‍රවාහය වළක්වන අතරම, සංරචක ඊයම් සහ PCB පෑඩ් නිසි ලෙස තෙත් කිරීමට ඉඩ සලසමින්, පෑස්සුම් පේස්ට් සම්පූර්ණයෙන් දියවීම සහ ප්‍රවාහය සහතික කරයි. PCB උපරිම ප්‍රත්‍යාවර්තන උෂ්ණත්වයට නිරාවරණය වන කාලය සඳහන් කරන Dwell time, ද ප්රවේශමෙන් සලකා බැලිය යුතුය. ප්‍රමාණවත් පදිංචි කාලය, පෑස්සුම් පේස්ට් සම්පූර්ණයෙන්ම ද්‍රවීකරණය කිරීමට සහ අවශ්ය අන්තර් ලෝහ සංයෝග සෑදීමට ඉඩ සලසයි, එමඟින් පෑස්සුම් සන්ධියේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි. ප්‍රමාණවත් වාසස්ථාන කාලය ප්‍රමාණවත් නොවීම නිසා ප්‍රමාණවත් දියවීමක් සිදු නොවේ, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පෑස්සුම් සන්ධි අසම්පූර්ණ වීම සහ පෑස්සුම් පාලම් ඇතිවීමේ අවදානම වැඩි වේ. වාහක වේගය සහ උච්ච උෂ්ණත්වය වැනි ප්‍රතිප්‍රවාහ සැකසුම්, පෑස්සුම් පේස්ට් සම්පූර්ණ දියවීම සහ ඝණ වීම සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රශස්ත කළ යුතුය. ප්‍රමාණවත් තාප හුවමාරුවක් ලබා ගැනීම සඳහා වාහක වේගය පාලනය කිරීම සහ පෑස්සුම් පේස්ට් ගලා යාමට සහ ඝන වීමට ප්‍රමාණවත් කාලයක් ලබා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ. නිශ්චිත පෑස්සුම් පේස්ට් සඳහා උච්ච උෂ්ණත්වය ප්‍රශස්ත මට්ටමකට සැකසිය යුතුය, අධික පෑස්සුම් තැන්පත් වීම හෝ පාලම් දැමීමකින් තොරව සම්පූර්ණ ප්‍රතිප්‍රවාහය සහතික කරයි.
D. PCB පිරිසිදුකම කළමනාකරණය කරන්න: පෑස්සුම් පාලම වැළැක්වීම සඳහා PCB පිරිසිදුකම නිසි ලෙස කළමනාකරණය කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.PCB මතුපිට අපවිත්ර වීම පෑස්සුම් තෙත් කිරීමට බාධා කළ හැකි අතර පෑස්සුම් පාලම සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරයි. වෙල්ඩින් ක්රියාවලියට පෙර දූෂිත ද්රව්ය ඉවත් කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. සුදුසු පිරිසිදු කිරීමේ කාරක සහ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කරමින් PCB හොඳින් පිරිසිදු කිරීම දූවිලි, තෙතමනය, තෙල් සහ අනෙකුත් අපවිත්ර ද්රව්ය ඉවත් කිරීමට උපකාරී වේ. මෙම පෑස්සුම් පේස්ට් PCB පෑඩ් සහ සංරචක ඊයම් නිසි ලෙස තෙත් කරන බව සහතික කරයි, පෑස්සුම් පාලම් වල හැකියාව අඩු කරයි. මීට අමතරව, PCB නිසි ලෙස ගබඩා කිරීම සහ හැසිරවීම මෙන්ම මිනිස් සම්බන්ධතා අවම කිරීම, දූෂණය අවම කිරීමට සහ සම්පූර්ණ එකලස් කිරීමේ ක්රියාවලිය පිරිසිදුව තබා ගැනීමට උපකාරී වේ.
ඊ. පසු පෑස්සුම් පරීක්ෂාව සහ නැවත සකස් කිරීම: පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියෙන් පසු පරිපූර්ණ දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණයක් සහ ස්වයංක්රීය දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණයක් (AOI) සිදු කිරීම ඕනෑම පෑස්සුම් පාලම් ගැටළු හඳුනා ගැනීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.පෑස්සුම් පාලම් කඩිනම් හඳුනාගැනීම, තවදුරටත් ගැටළු හෝ අසාර්ථකත්වයන් ඇති කිරීමට පෙර ගැටළුව නිවැරදි කිරීමට කාලෝචිත ලෙස නැවත සකස් කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීමට ඉඩ සලසයි. දෘෂ්‍ය පරීක්‍ෂණයකට පෑස්සුම් පාලම් පිළිබඳ කිසියම් සලකුණක් හඳුනා ගැනීම සඳහා පෑස්සුම් සන්ධි හොඳින් පරීක්‍ෂා කිරීම ඇතුළත් වේ. අන්වීක්ෂයක් හෝ ලූපයක් වැනි විශාලන මෙවලම් දන්ත පාලමක් තිබීම නිවැරදිව හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ. AOI පද්ධති, පෑස්සුම් පාලම් දෝෂ ස්වයංක්‍රීයව හඳුනා ගැනීමට සහ හඳුනා ගැනීමට රූප මත පදනම් වූ පරීක්ෂණ තාක්ෂණය භාවිතා කරයි. මෙම පද්ධති වලට ඉක්මනින් PCB පරිලෝකනය කළ හැකි අතර පාලම් තිබීම ඇතුළුව පෑස්සුම් සන්ධියේ ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ සවිස්තරාත්මක විශ්ලේෂණයක් සැපයිය හැකිය. AOI පද්ධති දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණයේදී මග හැරිය හැකි කුඩා, සොයා ගැනීමට අපහසු සොල්දාදු පාලම් හඳුනා ගැනීමට විශේෂයෙන් ප්‍රයෝජනවත් වේ. පෑස්සුම් පාලමක් සොයාගත් පසු, එය වහාම නැවත සකස් කර අලුත්වැඩියා කළ යුතුය. අතිරික්ත පෑස්සුම් ඉවත් කිරීම සහ පාලම් සම්බන්ධතා වෙන් කිරීම සඳහා නිසි මෙවලම් සහ ශිල්පීය ක්‍රම භාවිතා කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ. පෑස්සුම් පාලම් නිවැරදි කිරීම සඳහා අවශ්ය පියවර ගැනීම තවදුරටත් ගැටළු වළක්වා ගැනීම සහ නිමි භාණ්ඩයේ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
4. SMT PCB සොල්ඩර් පාලම් සඳහා ඵලදායී විසඳුම්:
A. අතින් විසර්ජනය කිරීම: කුඩා පෑස්සුම් පාලම් සඳහා, අතින් පෑස්සුම් ඉවත් කිරීම ඵලදායි විසඳුමක් වන අතර, පෑස්සුම් පාලම වෙත ප්‍රවේශ වීමට සහ ඉවත් කිරීමට විශාලන වීදුරුවක් යට සියුම් තුඩ පෑස්සුම් යකඩ භාවිතා කරයි.මෙම තාක්ෂණය අවට සංරචක හෝ සන්නායක ප්රදේශවලට හානි වැළැක්වීම සඳහා ප්රවේශමෙන් හැසිරවීම අවශ්ය වේ. පෑස්සුම් පාලම් ඉවත් කිරීම සඳහා, පෑස්සුම් යකඩයේ තුඩ රත් කර එය අතිරික්ත පෑස්සුම් සඳහා ප්රවේශමෙන් යොදන්න, එය උණු කිරීම සහ මාර්ගයෙන් පිටතට ගෙනයන්න. හානිය වළක්වා ගැනීම සඳහා පෑස්සුම් යකඩයේ කෙළවර වෙනත් සංරචක හෝ ප්‍රදේශ සමඟ ස්පර්ශ නොවන බව සහතික කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. පෑස්සුම් පාලම දෘශ්‍යමාන සහ ප්‍රවේශ විය හැකි ස්ථානවල මෙම ක්‍රමය වඩාත් හොඳින් ක්‍රියාත්මක වන අතර නිරවද්‍ය සහ පාලිත චලනයන් සිදු කිරීමට සැලකිලිමත් විය යුතුය.
B. නැවත සකස් කිරීම සඳහා පෑස්සුම් යකඩ සහ පෑස්සුම් වයර් භාවිතා කරන්න: පෑස්සුම් යකඩ සහ පෑස්සුම් වයර් (ඩෙසෝල්ඩරින් ෙගත්තම් ලෙසද හැඳින්වේ) භාවිතයෙන් නැවත සකස් කිරීම පෑස්සුම් පාලම් ඉවත් කිරීම සඳහා තවත් ඵලදායී විසඳුමකි.පෑස්සුම් වික්‍රියාව විසර්ජන ක්රියාවලියට ආධාර කිරීම සඳහා ෆ්ලක්ස් ආලේප කරන ලද තුනී තඹ කම්බි වලින් සාදා ඇත. මෙම තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම සඳහා, අතිරික්ත පෑස්සුම් මත පෑස්සුම් කරත්තයක් තබා ඇති අතර පෑස්සුම් යකඩයේ තාපය පෑස්සුම් කරකැවිල්ලට යොදනු ලැබේ. තාපය සොල්දාදුව දියවී යන අතර වික්‍රය උණු කළ පෑස්සුම් අවශෝෂණය කර එමඟින් එය ඉවත් කරයි. මෙම ක්‍රමයට සියුම් සංරචක වලට හානි නොකිරීම සඳහා කුසලතා සහ නිරවද්‍යතාවය අවශ්ය වන අතර, පෑස්සුම් පාලම මත ප්‍රමාණවත් පෑස්සුම් හර ආවරණයක් සහතික කළ යුතුය. පෑස්සුම් සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කිරීම සඳහා මෙම ක්රියාවලිය කිහිප වතාවක් නැවත නැවතත් කිරීමට අවශ්ය විය හැකිය.
C. ස්වයංක්රීය පෑස්සුම් පාලම් හඳුනාගැනීම සහ ඉවත් කිරීම: යන්ත්‍ර දෘෂ්ඨි තාක්ෂණයෙන් සමන්විත උසස් පරීක්ෂණ පද්ධති මඟින් සොල්දාදු පාලම් ඉක්මනින් හඳුනාගෙන දේශීයකරණය වූ ලේසර් උණුසුම හෝ වායු ජෙට් තාක්ෂණය හරහා ඒවා ඉවත් කිරීමට පහසුකම් සැලසිය හැක.මෙම ස්වයංක්රීය විසඳුම් මගින් පෑස්සුම් පාලම් හඳුනා ගැනීම සහ ඉවත් කිරීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් සහ කාර්යක්ෂමතාවයක් ලබා දේ. යන්ත්‍ර දෘෂ්ඨි පද්ධති පෑස්සුම් සන්ධි තත්ත්ව විශ්ලේෂණය කිරීමට සහ පෑස්සුම් පාලම් ඇතුළු ඕනෑම විෂමතා හඳුනා ගැනීමට කැමරා සහ රූප සැකසුම් ඇල්ගොරිතම භාවිතා කරයි. හඳුනාගත් පසු, පද්ධතියට විවිධ මැදිහත්වීම් ක්‍රම ක්‍රියාත්මක කළ හැක. එවැනි එක් ක්‍රමයක් වන්නේ දේශීයකරණය කරන ලද ලේසර් රත් කිරීම වන අතර, පහසුවෙන් ඉවත් කළ හැකි පරිදි පෑස්සුම් පාලම තෝරා රත් කිරීමට සහ උණු කිරීමට ලේසර් භාවිතා කරයි. තවත් ක්‍රමයක් නම් අවට ඇති සංරචක වලට බලපෑමක් නොකර අතිරික්ත සොල්දාදුව පුපුරවා හැරීමට වාතයේ පාලිත ප්‍රවාහයක් යොදන සාන්ද්‍රිත වායු ජෙට් යානයක් භාවිතා කිරීමයි. මෙම ස්වයංක්රීය පද්ධති ස්ථාවර සහ විශ්වසනීය ප්රතිඵල සහතික කරන අතරම කාලය සහ ශ්රමය ඉතිරි කරයි.
D. වරණීය තරංග පෑස්සුම් භාවිතා කරන්න: වරණීය තරංග පෑස්සීම යනු පෑස්සුම් කිරීමේදී පෑස්සුම් පාලම්වල අවදානම අඩු කරන වැළැක්වීමේ ක්‍රමයකි.සාම්ප්‍රදායික තරංග පෑස්සීම මෙන් නොව, මුළු PCBයම උණු කළ පෑස්සුම් තරංගයක ගිල්වන අතර, වරණීය තරංග පෑස්සීම පහසුවෙන් පාලම් කළ හැකි සංරචක හෝ සන්නායක ප්‍රදේශ මඟහරිමින් උණු කළ පෑස්සුම් විශේෂිත ප්රදේශවලට පමණක් අදාළ වේ. මෙම තාක්ෂණය සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ නිශ්චිතව පාලනය කරන ලද තුණ්ඩයක් හෝ අපේක්ෂිත වෙල්ඩින් ප්රදේශය ඉලක්ක කර ගන්නා චංචල වෙල්ඩින් තරංගයක් භාවිතා කිරීමෙනි. තෝරා බේරා පෑස්සුම් යෙදීමෙන්, අධික පෑස්සුම් පැතිරීමේ හා පාලම් කිරීමේ අවදානම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය. වරණීය තරංග පෑස්සුම් කිරීම සංකීර්ණ පිරිසැලසුම් හෝ අධික ඝනත්ව සංරචක සහිත PCB මත විශේෂයෙන් ඵලදායී වන අතර එහිදී පෑස්සුම් පාලම් අවදානම වැඩි වේ. පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියේදී එය වැඩි පාලනයක් සහ නිරවද්‍යතාවයක් සපයයි, පෑස්සුම් පාලම් ඇතිවීමේ අවස්ථාව අවම කරයි.
සාරාංශයකින්, SMT පෑස්සුම් පාලම් යනු ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදනයේ නිෂ්පාදන ක්රියාවලියට සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයට බලපෑම් කළ හැකි සැලකිය යුතු අභියෝගයකි. කෙසේ වෙතත්, හේතු තේරුම් ගැනීමෙන් සහ වැළැක්වීමේ පියවර ගැනීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට පෑස්සුම් පාලම් ඇතිවීම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කළ හැකිය. ස්ටෙන්සිල් සැලසුම ප්‍රශස්ත කිරීම ඉතා වැදගත් වන්නේ එය නිසි පෑස්සුම් පේස්ට් තැන්පත් වීම සහතික කරන අතර අතිරික්ත පෑස්සුම් පේස්ට් පාලම් සෑදීමේ අවස්ථාව අඩු කරයි. මීට අමතරව, පෑස්සුම් පේස්ට් පරිමාව පාලනය කිරීම සහ උෂ්ණත්වය සහ වේලාව වැනි ප්‍රතිප්‍රවාහ පරාමිතීන් පාලනය කිරීම ප්‍රශස්ත පෑස්සුම් සන්ධි සෑදීමට සහ පාලම් වැලැක්වීමට උපකාරී වේ. පීසීබී මතුපිට පිරිසිදුව තබා ගැනීම පෑස්සුම් පාලම වැළැක්වීම සඳහා ඉතා වැදගත් වේ, එබැවින් නිසි ලෙස පිරිසිදු කිරීම සහ පුවරුවේ ඇති දූෂක හෝ අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සහතික කිරීම වැදගත් වේ. දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණය හෝ ස්වයංක්රීය පද්ධති වැනි පශ්චාත් වෑල්ඩින් පරීක්ෂණ ක්‍රියා පටිපාටිවලට ඕනෑම පෑස්සුම් පාලමක් තිබේදැයි හඳුනා ගත හැකි අතර මෙම ගැටළු විසඳීම සඳහා කාලෝචිත ලෙස නැවත වැඩ කිරීමට පහසුකම් සපයයි. මෙම වැළැක්වීමේ පියවර ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන් සහ ඵලදායී විසඳුම් සංවර්ධනය කිරීමෙන්, ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදකයින්ට SMT පෑස්සුම් පාලම් අවදානම අවම කර ගැනීමට සහ විශ්වසනීය, උසස් තත්ත්වයේ ඉලෙක්ට්රොනික උපාංග නිෂ්පාදනය සහතික කළ හැකිය. ප්‍රබල තත්ත්ව පාලන පද්ධතියක් සහ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීමේ ප්‍රයත්නයන් ඕනෑම පුනරාවර්තන පෑස්සුම් පාලම් ගැටළු නිරීක්ෂණය කිරීමට සහ විසඳීමට ඉතා වැදගත් වේ. නිවැරදි පියවර ගැනීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කළ හැකිය, නැවත සකස් කිරීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීම සම්බන්ධ පිරිවැය අඩු කිරීම, අවසානයේ පාරිභෝගික අපේක්ෂාවන් සපුරාලන හෝ ඉක්මවා යන නිෂ්පාදන ලබා දිය හැකිය.
පසු කාලය: සැප්-11-2023
ආපසු
